GERENCIAMENTO DE MANUTENÇÃO ATRAVÉS DA TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE: o caso de uma Indústria de processamento de grãos

A aplicação de um questionário aos funcionários da empresa levantou a satisfação dos mesmos com as novas padronizações e desempenhos apresentados após a implantação da ferramenta, além de ter sido observado melhorias nos ambientes internos da empresa, bem como otimização de processos e eficiência no desempenho da organização. Implantar a TPM nas organizações é uma maneira de padronizar as tarefas do processo e inserir o gerenciamento das manutenções autônoma e planejada, visando a eficiência das atividades desenvolvidas. Palavras-chave: Total Productive Maintenance; TPM; Manutenção Autônoma e Planejada; Padronização de Processos; Desempenho Organizacional. INTRODUÇÃO O avanço tecnológico tem mudado o setor industrial nos últimos anos. A competitividade entre as empresas tem requerido cada vez mais a busca pela qualidade, produtividade e pela eficiência, fatores que contribuem para o desempenho organizacional.

O objetivo geral deste trabalho foi o de apresentar os resultados obtidos com a implantação da TPM na indústria estudada, via estudo de caso, e os objetivos específicos foram: a) Conceituar a TPM e as suas abordagens; b) Estimar quais os resultados alcançados na manutenção dos equipamentos com a implantação da TPM na indústria; e c) Aplicar um questionário para coleta dos dados. A importância desta pesquisa se dá pelos resultados obtidos após aplicação de uma ferramenta voltada a melhoria da qualidade de trabalho e eficiência das atividades desenvolvidas pela indústria, caso conseguido com a implantação da TPM. REFERENCIAL TEÓRICO 2. Total Productive Maintenance – TPM Total Productive Maintenance (TPM) ou Manutenção Produtiva Total envolve um programa de manutenção definido para a manutenção de plantas e equipamentos (AHUJA; KUMAR, 2009), e conforme Seth e Tripathi (2005), sua implantação visa uma melhoria abrangente voltada ao conceito de zero defeitos presente na Teoria da Qualidade Total, e se aplicam ao desempenho de equipamentos de controle.

A origem da TPM se deu na indústria japonesa na década de 1970, basicamente no desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção. – tradução nossa). Como objetivos, a TPM visa aumentar significativamente a produção, ao mesmo tempo em que trabalha a motivação dos funcionários e a sua satisfação com o trabalho. Desta maneira, os resultados da organização são potencializados, pois ocorre a melhora na capacidade produtiva, com redução dos custos de manutenção, e de certa forma os custos globais do negócio também são diminuídos (AHUJA; KUMAR, 2009). A organização que decide implantar a TPM pode esperar alguns resultados, que costumam ser de praxe após serem introduzidos os oito pilares que sustentam a ferramenta, explicados na sequência.

Implementação da TPM e resultados esperados Ahuja e Kumar (2009) citam que as práticas básicas da TPM são chamadas de pilares ou de elementos da TPM. A ideia deste senso extrapola o aspecto físico, sendo usado para os inter-relacionamentos na empresa; Seiketsu Senso de Padronização e Saúde Utiliza padrões de cores para identificação; extrapola o aspecto físico, inserindo questões ligadas à saúde como ergonomia e demais que podem afetar a saúde dos trabalhadores; Shitsuke Senso de Disciplina Cumprimento e comprometimento pessoal com as etapas anteriores, permite um comportamento sistêmico de organização que gera saúde, limpeza, e melhorias no desempenho e produtividade. Fonte: elaborado pelo autor, a partir de Periard (2010) e Singh et al. Para Singh et al.

a metodologia 5S ajuda a organizar o local de trabalho, de modo que possam ser identificados problemas, oportunizando assim a sua resolução, a fim de obter resultados melhores tanto na produção quanto na satisfação dos clientes. Problemas detectados e não resolvidos causam, conforme os autores, os 5D, representados pelas palavras em inglês que podem ser traduzidas como: atrasos, defeitos, clientes insatisfeitos, diminuição dos lucros e desmotivação entre os funcionários. O levantamento de dados foi obtido através da observação direta dos fatos e através da aplicação de questionário, bem como pela pesquisa indireta via documentação interna da empresa, visando levantar os resultados pós-implantação e a melhora percebida nas condições ligadas ao ambiente de trabalho como um todo.

Os dados foram analisados ​​usando Microsoft Excel. Os questionários semi-estruturados foram aplicados para uma amostra de 42 indivíduos após um treinamento de Kaizen. O tamanho da amostra foi definida após aplicação da fórmula de Boyd, conforme a Figura 2, com uma intensidade de amostragem de 25%, entre os funcionários mecânicos, eletricistas, operadores, administrativos e produção. Figura 2 - Fórmula de Boyd - Tamanho da amostra Fonte: elaborado pelos autores Onde: C = > ou = a 25% da população total N = população da pesquisa n = tamanho da amostra Assim: 168 x (25/100) = 42 Todas as informações coletadas referentes a descrição de algumas das operações e das atividades durante a implementação, bem como os valores de investimento, e o caráter confidencial dos questionários, foram filtrados, selecionados e/ou resguardados para poder compor este trabalho, suprimindo informações por motivo de sigilo industrial.

A empresa, em operação há mais de quatro décadas, tem unidades produtivas e administrativas em várias localidades nos estados do Centro-Oeste, Norte e Nordeste do Brasil. Além da produção de grãos, no agronegócio também são investidos recursos financeiros e humanos no desenvolvimento da Agricultura de Precisão, com um conjunto de técnicas e metodologias inovadoras, com aperfeiçoamento de culturas e potencialização de áreas produtivas. Na atualidade, são produzidos cerca de 1,1 milhão de toneladas de grãos e fibras, em cerca de 280 mil hectares de terras. Os problemas levantados anteriores à implantação Antes da implantação da TPM, a empresa não tinha um processo de prevenção e manutenção dos equipamentos utilizados no processo de seleção e preparo do grão, bem como não aplicava qualquer metodologia voltada a Qualidade Total, sendo que quase não ocorria manutenção preventiva, levando os equipamentos e maquinário ao desgaste natural por uso e por falta de conservação, apresentando um saldo oneroso para a empresa quando da reposição de peças.

A empresa, que funciona 24 horas por dia, limitava-se ao planejamento e manutenção de sua área produtiva somente na entressafra, quando há um menor uso dos equipamentos, podendo assim serem desligados e feito a correção necessária. Os funcionários foram questionados sobre a existência de dados referentes as manutenções realizadas nas máquinas. Figura 5 - Histórico de reparos das máquinas e equipamentos Fonte: realizado pelo autor, conforme pesquisa (2019) Conforme a Figura 5, 81% dos entrevistados alegam que há registro histórico das máquinas e equipamentos, 12% disseram não haver registros e 7% não responderam ou não souberam responder. A Figura 6 mostra os resultados da eficácia das manutenções realizadas. Esta questão teve o objetivo de entender se a a técnica de manutenção empregada é eficaz para atingir os objetivos de manutenção, importante para o desempenho do processo e da produtividade na organização.

Figura 6 - Eficácia das manutenções realizadas Fonte: realizado pelo autor, conforme pesquisa (2019) Conforme a Figura 6, cerca 69% consideram regular a eficácia apresentada nas manutenções, 17% dos respondentes indicaram pobre, 7% consideram boa, e outros 7% não souberam ou não responderam. Embora a admissão de mudanças seja um processo que exige muita seriedade e disciplina, a percepção da melhora, após as fases iniciais e após superado algumas resistências, torna-se motivadora para que o processo seja continuado, buscando melhorias contínuas no processo produtivo industrial. Entre as melhorias relatadas pelos funcionários que fizeram parte da amostra, estão o acesso e a manutenção de registros dos equipamentos. Sendo a indisponibilidade e o desempenho do equipamento o maior problema encontrado antes da implantação da TPM, manter histórico do equipamento é fundamental para a manutenção preventiva adequada.

Como as paradas de produção aconteciam em momentos inoportunos e de bastante necessidade do equipamento, isto acarretava desempenho insatisfatório além de elevação dos custos com reposição de peças e parada de produção. A eficácia da manutenção também é importante, pois demonstra que as técnicas empregadas estão de acordo com o esperado e buscado pela organização. Relationship of TQM and Business Performance with Mediators of SPC, Lean Production and TPM. Procedia, v. p. Disponível em: <https://www. sciencedirect. semanticscholar. org/32b9/6dbe52d861a87d90fd24dc6e66b794979e68. pdf>. Acesso em: 13 jul. CHUNG, Chai Khin; BAKAR, Nooh abu. et al. Relationships between implementation of TQ, IT, and TPM and manufacturing performance. Journal of Operation Management, 2001, p. Disponível em:<www.

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