Um estudo introdutório sobre Manutenção Centrada em Confiabilidade

Para isso, os seus processos precisam gerar mais receitas do que custos. Assim, como a manutenção centrada em confiabilidade pode contribuir para deixar os processos mais otimizados, responsivos e lucrativos? O trabalho se baseou sua abordagem em referências bibliográficas, coletadas em artigos, monografias e dissertações, datadas de 1999 a 2018, retiradas de banco de dados de instituições renomadas, como Universidade Federal de Juiz de Fora, Universidade Federal do Rio de Janeiro, Universidade Federal de Pernambuco, entre outras, que conferiram o arcabouço teórico para a realização deste estudo. Concluiu-se que a MCC realmente na diminuição do tempo de indisponibilidade, permitindo que o maquinário se encontre funcionando o máximo de tempo quanto possível, salvaguardando o processo produtivo e permitindo que as empresas consigam ser competitivas, saudáveis e lucrativas.

Palavras-chave: Manutenção centrada em confiabilidade. Plano de manutenção. Com relação à conservação, é a continuidade ou retenção da situação presente. Assim, manutenção simboliza a preservação de alguma coisa. Uma série de atitudes ou ações que possibilitem a conservação e o restabelecimento de algum ativo, em uma situação especificada ou em condições de asseverar um certo serviço (NUNES, 2001). A manutenção abarca as definições de prevenção e correção. Desse modo, determinado serviço ou situação acarreta a prévia deliberação do fim previsto, com mensuração da caracterização do grau de necessidade de intervenção no objeto em questão. Na metade do último século, aconteceu uma grande transformação nas fábricas com a ampliação da mecanização.

As máquinas aumentaram em número e complexidade, pedindo cuidados mais exigentes para que continuassem operando. Aparece a ideia de profilaxia em defeitos de dispositivos, motivada pela necessidade de se aguardar a existência da falha para consertá-la, finalizando na década de 1960, com a utilização de inspeções gerais nos dispositivos com intervalos determinados de tempo (RAPOSO, 2004). Figura 1: Evolução da manutenção Fonte: Raposo (2004). A mecanização e a automatização das unidades fabris produziram uma conjuntura em que as máquinas passaram a ser consideradas como um dos mais importantes recursos da produção. O desenvolvimento histórico da manutenção e dos processos fabris acontece fundamentado em três gerações diferentes: a primeira, simboliza o destaque no ajuste depois do defeito; a segunda, ligada ao aparecimento de melhores cuidados com a disponibilidade na operação e o ciclo de vida útil de dispositivos, com gastos reduzidos e a terceira, relacionada com as condições características, envolvendo mais confiabilidade, disponibilidade, segurança e vida produtiva, sem provocar problemas ao meio ambiente e eficientes atitudes de manutenção, atrelada aos gastos inerentes à prática (NUNES, 2001).

As grandes alterações percebidas pelo ramo de tecnologia e das indústrias pediram um cuidado mais aprimorado com os resultados dos tempos de paradas da produção, em detrimento das necessidades mundiais de se operar com estoques mínimos. Também, equipamentos ainda mais aprimorados, com mais recursos técnicos, provenientes da evolução da automatização, alterou os conceitos de confiabilidade e disponibilidade, como requisitos fundamentais para a performance de operações, influenciando decisivamente as tarefas de manutenção (RAPOSO, 2004). Figura 2: Gerações da manutenção. Fonte: Souza (2008) A conservação significa a continuidade de uma situação existente, isto é, a manutenção é uma série de metodologias de ação, visando que os ativos fixos – dispositivos, instalações e sistemas, realizem ou mantenham sua funcionalidade. Ocorre em uma data que antecipa a possível data de acontecimento de um defeito (SOUZA, 2008).

Os benefícios deste modelo de manutenção podem ser descritos como: maior clareza na gestão das tarefas, maior sequência na operação, programação de intervenções, disponibilização funcional e orgânica de recursos e prognóstico de utilização de materiais e peças extras. As desvantagens percebidas são: precisa do monitoramento do plano de manutenção confeccionado, necessidade de uma equipe de colaboradores que saiba fazer e que esteja treinada e a chance de inserir falhas que não existiam antes no dispositivo no momento em que a intercessão é feita (RAPOSO, 2004). A tarefa de manutenção preventiva é realizada quando se sabe qual é a lei de deterioração. Ela se relaciona com a compreensão que se tem acerca do desenvolvimento do estrago do dispositivo, conforme ele é usado.

O benefício atribuído à preditiva é que ela utiliza o ciclo de vida útil dos dispositivos em sua plenitude, conseguindo planejar a reforma e a troca apenas das peças defeituosas. Interfere-se o mínimo possível na planta industrial. Já as desvantagens, se referem à ao monitoramento e inspeções frequentes, por ferramentas específicas de monitoramento, o que leva à ampliação dos gastos e o uso de colaboradores muito especializados para esse trabalho (RAPOSO, 2004). Este tipo de manutenção também impede que haja a possibilidade de excesso de manutenção e de consertos. Existem oito objetivos para a manutenção preventiva. Existe o acompanhamento da quantidade de falhas que ocorrem, os possíveis motivos e são realizadas intervenções para alterar os componentes e dirimir aquele problema. A Engenharia de Manutenção possibilita um avanço considerável nos resultados quando comparada com a preventiva (RAPOSO, 2004).

Para definir a melhor estratégia a ser adotada em um plano de manutenção, considerando-se as várias formas de manutenção, é necessário desenvolver uma análise de custo-benefício. Em vista disso, utiliza-se concomitantemente, em uma instalação, as diferentes formas de manutenção, avaliando a função desempenhada pelo equipamento, sua importância no contexto operacional e as conseqüências das possíveis falhas, que o equipamento possa gerar ao falhar (SOUZA, 2008). Estatística e Probabilidade como suporte matemático para decisões de risco 3. A confiabilidade, R (t), é a possibilidade de um dispositivo não parar de funcionar em certo intervalo de tempo t, isto é, ele não se encontra em situação em defeito, que é uma deterioração que leva à parada da operação de um dispositivo (RAPOSO, 2004).

O atributo de condição anormal a partir dos níveis de deterioração no funcionamento, onde o funcionamento continua ocorrendo, ocasiona uma alteração nas particularidades de operação do sistema, extrapolando o limite esperado e projetado, se isso ocorrer, tem-se um defeito na qualidade do serviço (RAPOSO, 2004). O intervalo de tempo no qual os defeitos acontecem, é utilizado como elemento para uma equação matemática da confiabilidade, denominada taxa de falhas. Ela é uma probabilidade imediata de falhas para certo dispositivo. Outro parâmetro usado é o Mean Time Between Failures (MTBF) – tempo médio entre falhas que, a partir do modo exponencial, é o inverso da taxa de falhas – λ, isto é, λ = 1/MTBF (OLIVEIRA, 2002). Não é possível saber quando vai ocorrer, tendo muita exatidão, no entanto, elas possuem algumas normas de conduta coletiva, tendo a taxa de falhas com algo estável.

As três espécies de falhas possuem uma distribuição de probabilidade particular, demonstrando a necessidade de uma solução distinta e apropriada para cada, com metodologias diferentes para sua erradicação (MENDES, 2011). Figura 4: Curva da banheira. Fonte: Oliveira (2002) A Figura 4 mostra a característica de se possuir a taxa de falha estável no ciclo de vida útil, isto é, quando o dispositivo superou a sua etapa de mortalidade infantil e ainda não alcançou o período de desgaste. Esse atributo particular é resultado de uma distribuição exponencial, mas nem sempre há uma distribuição com essas características. Possuem somente um resumo de seu comportamento em certo intervalo de tempo, não considerando a aleatoriedade desta performance e deste procedimento (MENDES, 2011). Essa limitação de características técnicas, que não considera as condições aleatórias, dificulta o suporte às decisões, de forma mais assertiva, porém, é diferente quando há uma quantidade alta de ocorrências e a característica do problema pesquisado mostra uma convergência marcante nos dados observáveis.

Esses índices possibilitam vários usos, pelo seu caráter quantitativo, possuem fácil manejo, isto é, não requer um tratamento específico. Mesmo assim, por uma cultura da área, é o mais usado, não conferindo valor às decisões pelo seu uso e, em grande parte das vezes, leva a decisões inoportunas. É relevante ressaltar que, na conjuntura de risco, deve-se entender que a prevenção não é realizada somente baseada em historicidade de fatos, mas também, na chance de acontecer um fato incomum (OLIVEIRA, 2002). Falhas e sua relevância Falha constitui a interrupção de funções ou da boa performance. A manutenção centrada em confiabilidade avalia a falha em diversos níveis, que são: sistema, subsistema, componente e, por vezes, chegando às peças. A meta de uma empresa que utiliza a manutenção eficaz é realizar um sistema de performance que tenha custos reduzidos.

A manutenção apropriada precisa se fundamentar em um perfeito entendimento das falhas em cada um de seus níveis. O nível dos componentes pode estar em situação de deterioração ou falhando e, assim mesmo, não provocar um sistema de falha. Explicando melhor (SOUZA, 2008): - Falha Evidente: possível de detecção pelo conjunto de colaboradores empenhados no trabalho cotidiano; - Falha Oculta: os colaboradores da área operacional não conseguem percebê-la durante o funcionamento normal; - Falha Múltipla: junção de falhas ou episódios, normalmente, unindo uma falha encoberta e outra que evidencia um conjunto de falhas. Modos de falhas A origem da falha significa as ocorrências que produziram o surgimento do modo de falha e que podem ser delineadas em graus distintos para situações distintas.

A origem da falha possui correlação com: falha no projeto, deformidade no material, defeitos no decorrer da produção e processamento de componentes, deficiências e erros na instalação ou funcionamento equivocado (BARBOSA, 2009). Um modo de falha pode ser conceituado como todo acontecimento que leva a uma falha operacional, isto é, são ocorrências que ocasionam a redução parcial ou global da funcionalidade de um produto e dos seus objetivos de performance. O reconhecimento dos modos de falha de determinado item é uma das etapas mais relevantes na implementação de todo programa que busque asseverar que um ativo tenha condições de realizar o seu papel delineado. Relevante frisar que o modo de falha está ligado ao acontecimento ou situação física que leva à alteração da situação normal para anormal, relatando o mecanismo da falha (BARBOSA, 2009).

Os comportamentos específicos percebidos em falhas de componentes na indústria são: deterioração gradual, onde acontece uma redução progressiva da capacidade de funcionamento no decorrer de seu ciclo de vida útil; falha inoportuna, que acontece com danos abruptos e globais da faculdade de operação; deterioração por fadiga que acontece com a redução gradual da quantidade de ciclos que são precisos para a falha e a mortalidade infantil, que acontece com o dano inesperado na capacidade de operar no começo do ciclo de vida útil do item (BARBOSA, 2009). Outra perspectiva relevante no reconhecimento dos modos de falha tem relação com a raiz do motivo da falha. Este aspecto precisa ser analisado com exatidão, sabendo que o reconhecimento equivocado da raiz da causa pode causar uma decisão errada.

Desse modo, várias prováveis causas de falhas convergem para políticas de manutenção que, invariavelmente, dispendem muitos gastos e não respondem aos escopos da MCC (OLIVEIRA, 2002). A partir disso, pode-se determinar o que as falhas podem ocasionar (BARBOSA, 2009). A etapa a seguir da implementação da MCC é a definição dos efeitos de falhas. Quando um modo de falha é apontado, logo, tem-se uma implicação (OLIVEIRA, 2002). A exposição desses efeitos precisa dar suporte à análise dos resultados das falhas. É necessário, então, assinalar: − O indício de que a falha aconteceu  reconhecida a partir de sistemas de supervisão e alarmes ou a partir de percepções de cheiro, ruído, entre outros; − De qual maneira há o comprometimento da fabricação ou do funcionamento; − De qual forma existe a iminência de risco para a segurança ou para o meio ambiente  relevante para o procedimento de reconhecimentos dos efeitos e são percebidos a partir de uma avaliação de riscos ligados a cada uma das consequências, como incidentes com colaboradores e máquinas, choque elétrico, explosão, entre outros.

Desse modo, qualquer atividade só será realizada se conseguir tratar, com êxito, os resultados provenientes da falha e as formas de impedi-las. A avaliação das implicações das falhas solicita que elas sejam separadas em evidentes ou ocultas (BARBOSA, 2009). No procedimento de manutenção centrada em confiabilidade, a avaliação dos resultados das falhas é a etapa mais relevante do processo. Esta etapa constitui o diferencial do MCC, pois, a partir da justaposição desses resultados, organiza-se um plano de ação real, levando a medidas mais apropriadas para cada evento. Para cada resultado de falha, executa-se medidas distintas, procurando adequar o custo-benefício, impedindo que tomada de decisão uniforme ou relacionadas com culturas previamente estabelecidas sejam tomadas, sem considerar cada circunstância (OLIVEIRA, 2002). De modo geral, as falhas atrapalham o departamento operacional de quatro maneiras (OLIVEIRA, 2002): - Comprometem a operação global; - Prejudicam a prestação de serviço aos clientes; - Ampliam os custos operacionais ligados aos custos diretos de consertos; - Contaminam a qualidade de produção, com o dispositivo que irá operar em condições inapropriadas.

Tempo médio até a falha (MTTF), Tempo médio entre as falhas (MTBF) e Tempo Médio para reparo (TMPR) O tempo médio até falha ou Mean Time To Failure (MTTF) pode ser conseguido a partir de um algoritmo que usa como entrada, os indicadores aferidos pela distribuição de Weibull. O espaço de tempo ótimo entre as manutenções e o custo da manutenção por unidade de tempo é determinado a partir de outro algoritmo que usa como dados, o gasto com a manutenção preventiva e com as paralisações e os indicadores da distribuição de Weibull. Ambos algoritmos são solucionados usando-se programas computacionais (MENDES, 2011). O MTTF pode ser calculado pela Equação 4 (AGUIAR, 2018): R(t) é a função de confiabilidade. Distribuição de Weibull O conceito mais usado de confiabilidade de um ativo é fornecido como uma função de sua probabilidade de resistir por um certo tempo t.

Conseguir o valor desta probabilidade passa pela modelagem dos valores dos tempos até o instante da falha do item estudado. Sabendo a distribuição de probabilidade que se encaixa melhor nestes tempos, é possível aferir a confiabilidade para qualquer t, assim como outras métricas de confiabilidade (AGUIAR, 2018). A distribuição probabilística de Weibull possui adequação com a modelagem dos tempos até o instante da falha, oferecendo funções de risco estável, exclusivamente crescente e exclusivamente decrescente. Graças ao aspecto flexível e habilidade na reprodução das amostras de tempos até a falha, com vários desempenhos, trata-se de uma das distribuições mais importantes para a mensuração da confiabilidade (AGUIAR, 2018). A FMEA é um instrumento de avaliação de projetos, com a intenção de fornecer as características dos possíveis modos de falha e determinar seus efeitos acerca da performance do sistema, baseado em lógica dedutiva.

De modo geral, possui enfoque simples, sistematizado e direto, para o reconhecimento dos agentes básicos de falhas, suas motivações e resultados, observando as metodologias existentes para encontrar e/ou controlar essas falhas, determinando ações de correção indispensáveis para erradicar os agentes ou diminuir suas implicações (NUNES, 2001). Há dois modelos principais de FMEA: DFMEA – foco no projeto e o PFMEA – foco no processo. No primeiro, são analisadas as falhas que podem acontecer com o produto com relação às características do projeto e no segundo, avalia-se as falhas de planejamento e realização do processo. Nos dois, as fases e forma de fazer a avaliação são similares, distinguindo-se apenas no objetivo. O método não realiza a mensuração da confiabilidade total da aplicação, no entanto, pode fornecer outras avaliações de confiabilidade (BARBOSA, 2009).

Nestas metodologias, é possível focar nos requisitos relativos à confiabilidade de sistema, assim como na segurança da construção. Desse modo, pode-se analisar a relevâncias dos efeitos das falhas com respeito ao funcionamento das operações, a segurança dos colaboradores, da sociedade que vivem ao redor e dos outros equipamentos. São propósitos desses métodos (BARBOSA, 2009): - Ampliar a confiabilidade; - Reconhecimento dos modos de falha dos elementos de uma aplicação; - Análise dos motivos, resultados e perigos das falhas; - Aperfeiçoar a comunicação interna; - Ampliar a segurança de funcionamento, para o meio ambiente e para a operação; - Como identificar, como ajustar. Figura 5: Formulário FMEA. Pode-se também definir como a chance de realizar, de modo apropriado, a finalidade especificada para isso, por certo tempo e respeitando condições ambientais previamente definidas (AGUIAR, 2018).

Na década de 1960, a preocupação com a implementação de mísseis intercontinentais e com a pesquisa no espaço pelo USA, aliado à disputa para ser a primeira nação a mandar uma missão tripulada para a lua, impulsionaram o progresso na parte de confiabilidade. Naquele momento, a definição de confiabilidade ampliou-se, decisivamente, inclusive com a publicação de vários livros sobre o tema (RAPOSO, 2004). No ano de 1963, apareceu nos Estados Unidos, a primeira associação de engenheiros na área de confiabilidade. Logo após, este comitê mudou para um grupo permanente, denominado Advisory Group on the Reliability of Electronic Equipment (AGREE). O tempo até a falha será uma variável com distribuição contínua, com função de distribuição definida na Equação 11: Isto é, F(t) mostra a probabilidade de falha de alguma unidade em um tempo menor ou igual a t.

E com densidade de probabilidade com valores na Equação 12: A função de confiabilidade objetiva comunicar a probabilidade de a unidade não ter falha, o que significa dizer que houve êxito na operação, no intervalo de tempo estabelecido. Em operações, uma amostra tendo 𝑛0 unidades similares sujeitas a testes em requisitos previamente determinados (AGUIAR, 2018). Depois de passado o tempo t, nota-se que um certo número de itens falhou, 𝑛𝑓 (t), outros itens não falharam, os sobreviventes, denotados por 𝑛𝑠 (t). A função confiabilidade é determinada pela probabilidade acumulada de êxito, então: A função ou taxa de risco constitui o quanto de risco ligado a uma unidade de tempo prescrito t. Um dado crítico daquele momento era que a aviação comercial tinha uma taxa de sessenta acidentes a cada um milhão de decolagens, com aproximadamente 66% desse total de incidentes, provocados por falha em dispositivos.

No ano de 1960, a Federal Aviation Agency – FAA designou uma força tarefa, chamada de Maintenance Steering Group (MSG), com a presença das empresas aéreas norte-americanas, para examinar os planos de manutenção usados até aquela época. Alguns resultados foram obtidos em 1965 e em 1967, com um documento confeccionado, chamado de MSG-1, cujo teor foi usado na manutenção do Boeing 747 (NUNES, 2001). A avaliação da política de manutenção no campo da aviação, no fim da década de 1960 e começo da década de 1970, como já citado, acabou por encaminhar a evolução dos conceitos do MCC. Os preceitos e utilizações da MCC tiveram sua documentação publicada por Nowlan e Heap, no ano de 1978, indicando que não havia uma relação forte entre taxas de falhas e idade, provando também que a manutenção fundamentada em tempo não funcionava para grande parte dos dispositivos.

No entanto, a importância dos equipamentos não é mesma, uns precisam ser mais conservados do que outros. Considere três bombas similares – 1, 2 e 3 – trabalhando em dois sistemas de refrigeração de uma indústria do petróleo. Com relação à bomba 1, sua falta de disponibilidade faz o sistema parar. As bombas 2 e 3, funcionam como redundância para a aplicação. Assim, se uma das duas não estiver disponível, o sistema não vai deixar de funcionar. Vantagens As vantagens concedidas pelo uso da MCC podem ser diversas, como se segue (SOUZA; LIMA, 2003): - Ampliação do ciclo de vida útil dos dispositivos: o uso de melhores práticas de manutenção assegura que o dispositivo realize aquilo que o operador precisa que ele faça e que o mesmo possa ficar disponível por mais tempo na operação.

A consequência deste tipo de manutenção certifica que todo componente do dispositivo tenha a manutenção indispensável para o cumprimento de seu papel, fornecendo uma vida mais duradoura a ele; - Mais segurança na operação e proteção para o meio ambiente: a segurança operacional e o respeito ao meio ambiente são grandes virtudes conseguidas com este método. Isso é possível a partir dos resultados das informações produzidas pela MCC, no reconhecimento de todos os riscos prováveis de falhas nos dispositivos; - Máxima eficiência na manutenção: as informações técnicas fornecidas pela metodologia permitem, aos administradores, utilizarem as melhores práticas no que se refere à manutenção, assegurando que o capital empregado na manutenção tenha o melhor custo-benefício.

A estimativa é que a MCC, utilizada de maneira certa, diminua entre 40 a 70% do trabalho rotineiro e entre 10 a 30% do valor global de trabalhos; - Banco de dados de manutenção aprimorado: os documentos fornecidos pela metodologia permitem a consecução de um ótimo banco de dados para utilização, do setor de manutenção quanto do pessoal do operacional, inspeções e projeto. A partir destes dados, é possível conhecer o que falta de capacidade para o pessoal da manutenção, saber qual a melhor política de armazenagem de peças excedentes e conservar manuais e desenhos atualizados; - Melhora da performance das operações: a performance das operações é apurada, pois, quem administra o programa, possui informações técnicas para selecionar as melhores práticas de manutenção para assegurar que os equipamentos estejam sempre disponíveis, para o sistema de produção.

Nestas ocasiões, métodos quantitativos, com maior detalhamento, precisam e devem ser utilizados. É o que se pode chamar de Análise Quantitativa de Riscos – AQR. Há mecanismos distintos para avaliar os riscos, cada uma com suas vantagens, gastos, restrições e escopos particulares. Constituem metodologias de avaliação de riscos (RAPOSO, 2004): - Inspeção de Segurança: vistoriar, de forma informal ou não, visual e cotidiana, os requisitos da planta, procedimentos de operação e possíveis ameaças que existem em certo local. Pode-se entrevistar engenheiros, gestores, colaboradores da manutenção e operação e normalmente são feitas com o uso de formulários; - Lista de Verificação: objetiva reconhecer as ameaças que uma atividade em funcionamento possui, a partir de uma análise padronizada.

Implantação da Manutenção Centrada em Confiabilidade 6. Fase 1: Delimitação e definição de fronteiras A aplicação da manutenção centrada em confiabilidade obedece a uma série de fases a serem obedecidas, que são: a definição do equipamento será o alvo da aplicação; a determinação das funcionalidades de todos os componentes essenciais as falhas prováveis ligadas a estas funcionalidades e o uso da FMEA, empregada sob todas as falhas supracitadas. Depois, usa-se o diagrama de decisão com o intuito de reconhecer as atividades da manutenção que são mais apropriadas, para enfim, determinar o plano de manutenção que será usado, norteado pelas premissas da RCM (NUNES, 2001). Para começar, o sistema avaliado precisa ser limitado, particularizado, através da escolha dos dispositivos ou sistemas que precisam passar por avaliação, com a determinação das fronteiras e o interfaceamento, composto por entradas e saídas, do objeto da aplicação, tendo cuidado para que nenhuma premissa fique fora, por causa do foco e limite empregados (RAPOSO, 2004).

Figura 7: Etapas de implementação do RCM. Também deve ser observado que as funções são divididas em primárias e secundárias. O motivo para a realização do projeto é representado pela função principal. As falhas secundárias são mais subjetivas, mas também podem levar a repercussões graves no projeto (NUNES, 2001). Em princípio, as falhas funcionais são a negação de funções previamente definidas, portanto, suas causas devem ser determinadas. Em outras palavras, falha funcional significa que um componente ou dispositivo não pode atender ao desempenho exigido de acordo com seu ambiente operacional. O mesmo ocorre em relação ao efeito. A manutenção corretiva é recomendada para determinados modos de falha identificados como não graves. São os casos: falhas com implicação menos importante e frequência alta e frequência remota; ou falhas com resposta insignificante e frequência alta (NUNES, 2001).

Fase 4: Diagramas de decisão e seleção de tarefas É possível atingir a finalidade da MCC a partir da utilizada, de maneira organizada e abalizada do diagrama de decisão, não importando quais são as atividades da manutenção. São usadas planilhas para o registro da avaliação de todas as funcionalidades (FLEMING; SILVA; FRANÇA, 1999). Com a pretendida otimização das atividades de manutenção, é normal pensar que os gastos necessários para a realização das tarefas, sejam diminuídos, isto é, consegue-se um plano de manutenção que entrega um melhor custo-benefício, que é uma das finalidades da MCC (RAPOSO, 2004). Usando-se os diagramas de decisão contemplados na metodologia e procurando seguir as fases abordadas, a partir de um processo estruturado e sistemático, podem ser acatados as condições fundamentais para que a aplicação possa estar inserida dentro da manutenção centrada em confiabilidade, de acordo com a normalização SAE JA 1011 (NUNES, 2001).

Conclusão O plano de manutenção, proveniente das avaliações da manutenção centrada em confiabilidade, precisa ser considerado como um documento ativo, que precisa passar por um processo de revisão e atualização frequentes, de maneira a mostrar o progresso do conhecimento sobre o funcionamento do sistema e de modificações na conjuntura de operações. Esta informação é conseguida através dos indicadores de performance dos sistemas. A inspeção periódica possui grande relevância para a monitoração dos componentes da aplicação, sendo que os métodos de manutenção dispostos no plano, são os melhores e mais eficientes possíveis dentro daquilo que existe no mercado, naquele instante. f. Trabalho de conclusão de curso (Bacharelado em Engenharia de Produção) – Universidade Federal de Juiz de Fora, Juiz de Fora, 2018.

BARBOSA, Alessandra da Costa. Aplicação da manutenção centrada em confiabilidade na função transmissão a fim de reduzir o tempo de indisponibilidade. f. abepro. org. br/biblioteca/enegep1999_a0366. pdf >. Acesso em: 10 out. f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Elétrica) – Universidade Federal de Pernambuco, Recife, 2002. RAPOSO, José Luis Oliveira. Manutenção centrada em confiabilidade aplicada a sistemas elétricos: uma proposta para uso de análise de risco no diagrama de decisão. f. Monografia (Bacharelado em Engenharia de Produção) – Universidade Federal de Juiz de Fora, Juiz de Fora, 2018.