ANÁLISE METALÚRGICA DE UMA TRINCA NO ARO CÂMARA DE UMA UNIDADE GERADORA DE ENERGIA ELÉTRICA

RIO DE JANEIRO - 2017 MARCELO CURTINHAS DA SILVA análise metalúrgica de amostra retirada do aro câmara da Usina Hidrelétrica da EDP em Lajeado - TO Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Pós-Graduação em Engenharia de inspeção de Equipamentos e Materiais da Faculdade SENAI Rio, como requisito parcial à obtenção do título de Pós-Graduado em Engenharia de Inspeção de Equipamentos e Materiais. Comissão examinadora _____________________________________ Marcelo Vaqueiro de Souza e Silva, MSP Faculdade SENAI Rio _____________________________________ Daniel Drumond Santos, MRJ Instituto de Tecnologia SENAI Solda - RJ _____________________________________ Lídia Ágata de Sena, DSc Faculdade SENAI Rio Rio de Janeiro, ____ de ________ de 2017. Dedico a minha esposa Mônica e aos meus filhos Carlos Eduardo e Heitor que foram fontes de inspiração para mais uma conquista.

agradecimentos A Deus por estar sempre presente na minha vida conduzindo os meus paços. Aos professores da Faculdade SENAI Rio, que muito contribuíram para a minha formação acadêmica. resumo O presente trabalho trata do relatório da análise metalúrgica de amostra retirada do aro câmara da turbina 3 da Usina Hidrelétrica da EDP (Energias de Portugal) em Lajeado - TO. A turbina apresentou uma trinca na região de conexão entre o aro câmara e a primeira virola do tubo de sucção. A região em que tem ocorrido o trincamento é a região da solda de uma extensão de aço inoxidável do aro câmara em substituição a uma parte originalmente construída com aço carbono.

O material especificado para a chapa de aço inoxidável é o aço DIN X3CrNiMo13. O processo de soldagem foi o FCAW e o eletrodo utilizado foi AWS E309-L. The material specified for the stainless steel sheet is DIN X3CrNiMo13. steel. The welding process was FCAW and the electrode used was AWS E309-L. The objective of this analysis was the metallurgical evaluation to help in the discovery of the possible causes of cracking that has occurred in the region of the weld. The analyzes made it possible to conclude that there were regions where there was fatigue of the material and regions of propagation by mixed mechanism of cleavage and formation and coalescence of alveoli, in addition to regions where the crack propagation occurred by formation and coalescence of alveoli.

Figura 7 – Microtrincas de solidificação na ZF de uma liga Fe-Mn-Al-Si-C. x. Figura 8 – Exemplo de trinca no centro do cordão. Figura 9 – Superfície de uma trinca de solidificação em aço inoxidável ferrítico observada ao microscópio eletrônico de varredura. Figura 10 – Nível de restrição em função (a) das dimensões da solda em relação à junta e (b) da rigidez da montagem. Figura 20 – As sete amostras coletadas. Figura 21 – Aspecto visual da amostra 1. Figura 22 – Aspecto visual da amostra 2. Figura 23 – Aspecto visual da amostra 3. Figura 24 – Aspecto visual da amostra 4. Amostra 2. Figura 32 – Exame Fractográfico - Imagem de elétrons secundários obtida com microscópio eletrônico FEI QUANTA 400. Amostra 2. Figura 33 – Exame Fractográfico – Imagem de elétrons secundários obtida com microscópio eletrônico FEI QUANTA 400.

Amostra 4. Ataque: Nital 2%. Amostra 2. Figura 39 – Exame macrográfico – Microscópio óptico Olympus BX51M – Campo claro. Sem Ataque. Amostra 2. Objetivos Específicos 17 1. METODOLOGIA 17 2 referencial teórico 17 3 METODOLOGIA DA ANÁLISE E AMOSTRAGEM 39 4 ensaios realizados 41 4. ANÁLISE QUÍMICA 41 4. EXAMES VISUAIS E FRACTOGRÁFICOS 41 4. EXAME METALOGRÁFICO 53 4. O trabalho visa avaliar, analisar e interceder nas trincas que foram geradas no aro câmara da turbina de número 3 da usina. Foram colhidas sete amostras de material que passaram várias análises (de dureza, química, exames visuais, metalográficos e exame fractográfico) com o intuito de esclarecer as causas do problema. Observou-se os locais onde haviam trincas por fadiga e regiões de propagação delas. O local de iniciação da trinca não foi encontrado pelo pouco tempo despendido para análise do caso, pois, o reparo deveria ser realizado o mais breve possível.

Estima-se que a trinca tenha sido provocada por uma descontinuidade na solda e agravado pelas tensões residuais presentes provocadas por tração e pela amplitude de vibração, que combinados, provocaram fadiga no material, levando à trinca. Figura 1 – Detalhe da trinca no aro câmara da turbina 3 da usina de Lajeado Fonte: do próprio autor. Figura 2 – Desenho ilustrativo do tubo de sucção. Posição “o”, linha de centro do aro onde foram identificadas as trincas. Posição “1 “, cone tubo de sucção. Fonte: do próprio autor. Objetivo Geral Apresentar a análise metalúrgica do material na região de aparecimento de trincas no aro câmara da turbina número 3 da usina de Lajeado – TO. Objetivos Específicos Os objetivos específicos do trabalho são: a) Mostrar os resultados de exame metalográfico das amostras colhidas.

b) Expor os resultados do exame fitográfico. c) Exibir os resultados da análise química do material. d) Fazer os exames visuais do material coletado. ANDRADE, 2001, p. referencial teórico 2. Usina Hidrelétrica Uma usina hidrelétrica pode ser conceituada como um conjunto de obras e equipamentos cujo objetivo é a geração de energia elétrica, através de aproveitamento do potencial hidráulico existente num rio. A energia potencial do desnível da água criado pelo reservatório é convertida em energia cinética ao movimentar a turbina, que é conectada ao gerador por um eixo, que transforma a energia cinética da passagem da água em energia elétrica. Uma usina é composta, geralmente, por barragem, sistema de captação e adução de água, casa de força e vertedouro, que funcionam de maneira integrada e em conjunto.

A figura 5, a seguir, apresenta o perfil esquemático de uma usina hidrelétrica com uma turbina tipo Kaplan vertical. Figura 5 – Perfil esquemático de uma usina hidrelétrica com uma turbina tipo Kaplan vertical. Fonte: ANEEL, atlas_par2_cap3 (2006) 2. Turbina Hidráulica (NBR6445) Máquinas hidráulicas são equipamentos destinados a transformar a energia hidráulica em trabalho mecânico. Quando a água conserva seu movimento relativo entrando por uma região e saindo por outra, essas máquinas hidráulicas podem ser chamadas de turbinas hidráulicas (COSTA, 2001). Trincas em Juntas Soldadas Considerando as descontinuidades em juntas que recebem soldas, podemos citar as trincas, como sendo uma das formas mais críticas. São formadas no momento em que as tensões de tração se ampliam em um material frágil, que não consegue mais alterar o seu formato, de forma a reter estas tensões.

Altas tensões de tração se fortalecem na região da solda como produto das expansões e contrações térmicas localizadas (ligadas ao aquecimento irregular característico da soldagem), das variações de volume causadas por transformações de fase e resultantes das ligações entre as peças soldadas e o resto da estrutura. A fragilização na região da solda pode resultar de mudanças estruturais, da absorção de elementos nocivos, de alterações posteriores durante outras operações de fabricação (por exemplo, tratamentos térmicos) ou, ainda, em serviço (MACHADO, I. G. G. KISS, J. F. • Problemas de fissuração que acontecem ao longo da soldagem quando o material está sujeito a temperaturas elevadas, ou seja, maior que a metade de sua temperatura líquidus, dada em graus Kelvin, mas, geralmente, bem perto dessa temperatura.

Os tipos conhecidos deste tipo de fissuração são: ◦ Por liquação na ZTA. Dos tipos citados acima, as duas últimas opções estão mais associadas com os requisitos de serviço do que com a operação de soldagem, embora esta possa desempenhar um efeito importante (MACHADO, I. G. KISS, J. F. Figura 6 – Classificação do tipo de fissuração de acordo com a localização da trinca: (1) Fissuração na cratera, (2) fissuração transversal na ZF, (3) fissuração transversal na ZTA, (4) fissuração longitudinal na ZF, (5) fissuração na margem da solda, (6) fissuração sob o cordão, (7) fissuração na linha de fusão e (8) fissuração na raiz da solda. pdf. • Sempre que a fissura aparece externamente, sua superfície se mostra, normalmente, oxidada, como reflexo da sua temperatura elevada de formação.

• As fissuras são, normalmente, longitudinais e superficiais, aparecendo, frequentemente, no centro do cordão (figura 8), entretanto, podem também ser transversais ou, radiais, na cratera. Fissuras interiores podem também se formar e serem micro ou macroscópicas (MACHADO e KISS, 1980). Figura 8 – Trinca no centro do cordão. • O formato da poça de fusão e o seu modelo de solidificação contribuem para que a fissuração possa acontecer (vide figura 11). As conjunturas de solidificação que ajudam no desenvolvimento dos grãos colunares para dentro da poça, fomentam o surgimento de fissuras. Isso acontece em cordões de grande relação penetração/largura, disposta em forma de sino ou de acabamento côncavo. O resultado depende, como acontece em fundição, se partes da poça de fusão são facilmente preenchidas com metal líquido nos estágios finais da solidificação.

Figura 9 – Superfície de uma trinca de solidificação em aço inoxidável ferrítico observada no MEV. pdf. Pode-se relacionar a formação de uma fissura de solidificação com duas razões principais: a falta de capacidade do material em se deformar e a presença de esforços tracionários, provocando tensões que, por vezes, podem comprometer a capacidade do material em resistir. A fragilização pode acontecer nas etapas em que o processo de solidificação está terminando, no momento em que os grãos ainda estão bem desprendidos por filmes de material líquido, existindo apenas poucos pontos de contato entre eles. Dessa maneira, o material não possui capacidade de se deformar significativamente, exibindo, todavia, alguma resistência mecânica (figura 12). A temperatura em que o material já apresenta resistência mecânica, ao fim da solidificação, é denominada de temperatura coerente (MACHADO e KISS, 1980).

pdf. Outro aspecto a ser mencionado é se grande a capacidade de o líquido espalhar-se, na forma de finos filmes. Desta forma, o manganês, que possui a tendência em transformar os sulfetos em glóbulos, contribuindo para se prevenir a fissuração da solda em aços por diminuir a molhabilidade dos sulfetos (MACHADO e KISS, 1980). Trincas por Liquação na ZTA Esta expressão relaciona-se a trincas entalhadas na ZTA, em locais aquecidos a temperaturas que se aproximam do sólidus do metal base, e que são relacionadas com a formação, por motivos distintos, de bolsões de material líquido nesta região (MACHADO, I. G. Esse modo de fissuração ocorreria a temperaturas abaixo das discutidas previamente. Desta forma, estão presentes em regiões que se alongam da linha de fusão, acontecendo junto com fissuras que se iniciaram no período da solidificação ou por liquação.

O dispositivo que tornam frágeis os materiais ainda não é devidamente entendido, mas pode estar ligado à segregação, quando expostos a altas temperaturas, de impurezas, especialmente, o fósforo e de elementos de liga, tipo o níquel, para contornos de grão. Simultaneamente, a existência de precipitação dentro dos grãos pode causar um endurecimento deles, trazendo a centralização dos esforços nos contornos (MACHADO e KISS, 1980). Figura 14 – Variação da dutilidade de ligas binárias Cu-Ni com a temperatura. A figura 15 indica a fissura provocada pelo elemento. A fissuração pelo hidrogênio ocorre toda vez que, concomitantemente, três condições acontecem: (a) o hidrogênio está presente na região da solda, (b) há a formação de microestrutura de alta dureza, capaz de ser bem fragilizada pelo hidrogênio, e (c) tensões solicitadas externas e residuais.

Visando diminuir a chance disso acontecer, é importante intervir nas causas anteriores, a partir da escolha de um material com sensibilidade menor, da diminuição no nível de tensões, da escolha do processo de soldagem e do monitoramento da velocidade de resfriamento (MACHADO e KISS, 1980). Enquanto o processo de soldagem ocorre, o hidrogênio advindo de moléculas de material orgânico e umidade que são separadas no arco, é incorporado pela poça de fusão, permanecendo em solução na solda depois da solidificação. O hidrogênio combina-se rapidamente no aço, alcançando regiões da ZF e, sobretudo, da ZTA, cuja microestrutura é bastante enfraquecida pela sua presença. Elenca-se, como exemplo, a seleção correta da disposição das soldas e da sequência de montagem da estrutura ou componente.

“Na execução, a adoção de sequências especiais de deposição e cuidados para se evitar a presença de mordeduras, reforço excessivo e falta de penetração na raiz também ajudam a minimizar o nível de tensões localizadas na solda e, desta forma, a chance de fissuração” (MACHADO, I. G. KISS, J. F. Para situações potencialmente sensíveis à fissuração, a junta ou toda a peça pode ser conservada aquecida depois da soldagem (pós-aquecimento), garantindo que o hidrogênio saia da região da solda, diminuindo, dessa maneira, a chance de formação de trincas. Para conseguir efetividade, temperaturas maiores que 200oC e tempos um tanto longos (superiores a 2 horas) devem ser utilizados e o resfriamento final, até se chegar à temperatura ambiente, deverá ser devagar.

Decoesão Lamelar A decoesão ou trinca lamelar, é um tipo de fissuração que acontece no metal base (e, por vezes, na zona termicamente afetada), em planos que são fundamentalmente paralelos à superfície da chapa. Estas fissuras aparecem geralmente em soldas de vários passes em juntas em T, feitas com chapas ou placas laminadas de aço com espessura no intervalo de doze e sessenta mm. Foram percebidas em prédios já construídos, pontes de estrutura metálica e na fabricação de vasos de pressão, caldeiras e equipamentos nucleares. Dessa forma, a forma mais usada para impedir a formação de fissuras lamelares é a utilização de um metal base com boas características na direção Z, em juntas que demonstrem condições ideais à sua formação.

Isso pode ser obtido pela diminuição do índice de enxofre no aço e/ou pela inclusão de alguns elementos de liga que podem tornar as inclusões com menores deformações. O ensaio de tração de um corpo de prova retirado na direção Z pode ser usado para estimar o quão sensível é um aço à fissuração, sendo a redução de área (RA) o critério mais utilizado para se avaliar. Normalmente, considera-se que, se RA for maior que 30 por cento, o material não apresenta sensibilidade ao problema; se RA estiver entre 20 e 30 por cento, o material possui pouca sensibildiade e, por fim, para RA menor que 20 por cento, o material é tido como bastante sensível (MACHADO e KISS, 1980). Novas maneiras para diminuir o aparecimento de fissuras lamelares estão fundamentadas, normalmente, em modificações no projeto da junta ou no processo de soldagem.

No período da fabricação, trincas se formam em uma junta, provocadas por exigências mecânicas severas, graças a um processamento errado. A impregnação de um elemento nocivo, como hidrogênio, durante a retirada de camadas protetoras por modo eletroquímico, pode deixar o material frágil e formar as fissuras. Fissuras de reaquecimento podem se formar ao longo de tratamentos térmicos após soldagem (temperaturas na faixa de 450 e 700oC) em certos materiais, singularmente, aços Cr-Mo-V e aços inoxidáveis austeníticos. Uma forma semelhante de fissuração é capaz de alargar-se em juntas soldadas, depois de muitos anos de serviço a temperaturas próximas de 300 a 400oC, em usinas químicas, térmicas ou em refinarias. Fissuras de reaquecimento acontecem, normalmente, na zona termicamente afetada, região de crescimento de grão, e espalham-se ao longo dos contornos de grão austeníticos (com relação aos aços estruturais ferríticos, os contornos dos grãos austeníticos que existiam no momento em que o material estava sob a influência de temperatura elevada) (MACHADO e KISS, 1980).

A fissura de fadiga se desenvolve devagar por certo tempo até alcançar a um comprimento crítico, quando o rompimento poderá ocorrer rapidamente e, normalmente, de forma repentina e com resultados desastrosos. Graças a suas características, especialmente à chance de ruptura inesperada com tensões nominais abaixo do limite de escoamento, a possibilidade de acontecer a fadiga é um requisito vital para o projeto e fabricação de muitos componentes soldados. A figura 19 apresenta a macrografia de uma junta soldada, constituinte de um braço de uma escavadeira, mediante a formação de uma trinca de fadiga. A fissura originou-se na raiz da solda graças a um entalhe proveniente de um desalinhamento dos componentes da junta. Por este motivo, o desenvolvimento da trinca de fadiga aconteceu rapidamente, levando ao colapso do componente depois de alguns meses de operação (MACHADO e KISS, 1980).

• A formação de fissuras pode acontecer em locais que, em outras situações, não seriam considerados potencialmente corrosivos para o material. • Grandes períodos de tempo podem se passar antes que as fissuras possam ser vistas; entretanto, quando se formam, elas se alastram rapidamente, ocasionando uma falha abreviada do componente. Tabela 1 - Exemplos de combinações material/ambiente capazes de causar o desenvolvimento de trincas de corrosão sob tensão. Fonte: MACHADO e KISS,1980 Na região onde se tem solda, as tensões residuais podem chegar a um número que se aproxima do limiar de escoamento do material e, geralmente, maior que o valor restritivo mínimo para a construção de fissuras de corrosão sob tensão. Entretanto, em algumas situações, a formação de fissuras pode ser intimidada pelo controle do procedimento de soldagem, como por exemplo, a fissuração em aço carbono em ambiente de H2S precisa de um valor de tensão relativamente alto e o problema pode ser controlado impondo limites à dureza da solda para valores menores que duzentos Brinnel.

Para a observação da microestrutura, empregou-se ataque com Nital 2 %. Os ensaios de dureza Vickers foram realizados com carga de 9,8 N, em durômetro BUEHLER MICROMET 6030. Os resultados apresentados correspondem ao valor médio de cinco determinações. A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS), foi realizada com base na Norma ASME Seção IX e os parâmetros principais da operação de soldagem e os resultados dos ensaios e exames foram registrados em formulário de Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS), inclusive a do soldador que realizou o serviço. O autor da EPS e o RQPS não autorizou a divulgação dos dados e documentos. A primeira fotografia de cada Figura mostra o lado da amostra com foco na superfície interna do tubo de sucção.

Os outros detalhes mostram, quando possível, as superfícies expostas das trincas. No caso das amostras 5 e 7, as superfícies dos lados opostos das trincas não forma mostrados porque nestas amostras as trincas não eram passantes. Figura 21 – Aspecto visual da amostra 1. A) Nesta fotografia esta região da trinca é mostrada como se apresentava quando observada de dentro do aro-câmara. B) Nesta Fotografia é mostradas a face do pedaço de traz observado em (A). C) Nesta Fotografia são mostrados os dois pedaços da frente observados em (A) (D) Aspecto da superfície da trinca vertical observada à esquerda do detalhe (C). Aspecto da trinca vertical do pedaço observado à direita do detalhe (C). Fonte: do próprio autor. Figura 24 – Aspecto visual da amostra 4. A) Nesta fotografia esta região da trinca é mostrada como se apresentava quando observada de dentro do aro-câmara.

B) e (C) Nestas fotografias são mostradas as faces opostas da trinca observada em (A). Fonte: do próprio autor. Figura 27 – Aspecto visual da amostra 7. A) Nesta fotografia esta região da trinca é mostrada como se apresentava quando observada de dentro do aro-câmara. Na intersecção entre a superfície da trinca e a superfície interna do componente observam-se degraus característicos de nucleação múltipla de fadiga. Figura 28 – Imagem de elétrons secundários obtida com microscópio eletrônico FEI QUANTA 400. Amostra 5. Corpo de Prova M4694-2 – Região F1. A trinca indicada nas Fotografias de referência acima foi exposta por meio de corte da amostra e observada segundo a direção indicada pela seta. Amostra 2. Corpo de Prova M4694-3 – Região F1.

Aspecto da superfície de fratura em uma região de propagação da trinca. Fratura mista constituída por clivagem e por formação e coalescência de alvéolos. Fonte: do próprio autor. Aspecto da superfície de fratura em uma região de propagação da trinca. Fonte: do próprio autor. As Figuras 33 e 34 mostram o resultado da análise por microscopia eletrônica de varredura de regiões em que a trinca principal ocorreu por fadiga, pois nas superfícies das trincas é possível observar estrias típicas de fadiga. Figura 33 – Exame Fractográfico – Imagem de elétrons secundários obtida com microscópio eletrônico FEI QUANTA 400. Amostra 4. Apesar dos danos é possível observar estrias de fadiga nesta região. Fonte: do próprio autor.

A Figura 35 mostra o aspecto da superfície de uma região da trinca contendo muitos óxidos, similares aos observados nas Figuras 13 e 14. Por estar muito próxima ao final da propagação, durante operação da turbina a abertura da trinca nesta região é restrita, dificultando a passagem da água. Provavelmente a fresta formada pela trinca foi possibilitou a corrosão que resultou nos óxidos observados nas fotografias. A) e (B) Aspecto micrográfico do material da solda. Austenita e inclusões. C) e (D) Aspecto micrográfico do metal base. Martensita revenida. Fonte: do próprio autor. Amostra 2 – Corpos de prova M4695-8 (corte A-A). A) a (D) Aspecto de uma região em que a trinca principal propaga através da solda por uma região contendo vazios de contração de solidificação.

Fonte: do próprio autor. Durante o corte para a realização do exame macrográfico de uma seção transversal à trinca em uma região em que esta não era passante, houve um deslocamento entre as superfícies opostas. Este deslocamento pode ser observado na Figura 39. Fonte: do próprio autor. ANÁLISE dos resultados Os exames metalográficos realizados revelaram que o material base apresentou estrutura de aço inoxidável martensítico constituído de martensita revenida, e que o metal de solda apresentou estrutura de aço inoxidável austenítico fundido, que são compatíveis com a especificação. Os resultados da análise química realizada no material da chapa atenderam à especificação para o aço inoxidável martensítico DIN X3CrNiMo13.

Os exames microfractográficos realizados mostraram regiões em que não foi possível caracterizar o mecanismo de fratura devido à intensa oxidação observada na superfície da trinca (Figura 35), regiões em que houve fadiga (Figuras 30, 34 e 35), regiões em que houve propagação por mecanismo misto de clivagem e formação e coalescência de alvéolos (Figuras 30 e 31) e regiões em que a propagação da trinca se deu por formação e coalescência de alvéolos (Figura 32). Aparentemente a trinca iniciou em consequência de fadiga causada por esforços resultantes de vibração, associados à tensão média aplicada, provavelmente ampliados por tensões residuais resultantes do processo de soldagem. O fator K de intensificação de tensões é diretamente proporcional à tensão aplicada e à raiz quadrada do tamanho da trinca.

As equações de K variam com a geometria da estrutura, mas do ponto de vista qualitativo pode-se dizer que: Onde σ = tensão aplicada a = tamanho da trinca Ou seja, com o tamanho da trinca aumentando, a única maneira de K diminuir e interromper a propagação instável da trinca é a ocorrência de uma redução brusca de σ. Quando a trinca foi observada na inspeção, já havia consumido 63 % da seção resistente. Isto mostra que naquelas circunstâncias o valor do K aplicado era menor do que o KIC do material, caso contrário a ruptura teria ocorrido em toda a seção resitente. Supondo antes da parada a única tensão aplicada na seção fosse σh somada à tensão resultante da vibração, esta não teria sido suficiente para causar a fratura.

Fonte: do próprio autor. Figura 41 – Esquema mostrando o retrato das tensões atuantes no processo de propagação da trinca imediatamente após a propagação instável causada pelas tensões residuais. σh = tensão média aplicada, σ῀ = tensão alternada resultante da vibração, σr = tensão residual e σt = tensão na ponta da trinca. Fonte: do próprio autor. O modelo apresentado usado para explicar o provável processo de propagação da trinca não considerou o que causou a iniciação da trinca. Os três fatores: concentração de tensões proveniente de descontinuidades de soldagem, tensões residuais de tração e aumento da amplitude de vibração, combinados não necessariamente de modo simultâneo, foram os prováveis causadores da iniciação da fadiga.

CONCLUSÃO A análise metalúrgica das amostras de uma trinca retirada da turbina número 3 da usina de Lajeado apresentou regiões de fadiga intercaladas com regiões apresentando clivagem e alvéolos em sua superfície. Indicam, também, a provável ação de tensões residuais na propagação da trinca. Observou-se que a trinca iniciou em consequência de fadiga causada por esforços resultantes de vibração, associados à tensão média aplicada, provavelmente ampliados por tensões residuais resultantes do processo de soldagem. Expedientes poderão ser adotados como a inspeção não destrutiva, liquido penetrante e ultrassom, durante e após a soldagem para detectar possíveis descontinuidades e evitar a falha no material. Faro: Escola Superior de Tecnologia Universidade do Algarve.

Faro, Portugal, 2001. p. Notas de Aula). GELSON LUZ. BONISZEWSKI, T. EATON, N. F. Classification and definition of high temperature welding cracks in alloys. Metal Construction and British Welding Journal, Fev. George Allen & Unwin, Londres, 1987, 361p. MACHADO, I. G. KISS, J. F. Análise metalúrgica de amostra retirada da região aro câmara/ tubo de sucção da UG3 da Usina Hidrelétrica da EDP em Lajeado -TO, visando a avaliação da causa de trincamento na região da solda. Minuta de Relatório Técnico. Usina de Lajeado. Lajeado, TO. ANEXOS ANEXO A ANEXO B ANEXO C.