MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL PARA A MELHORIA DA PRODUTIVIDADE E A DIMINUIÇÃO DE CUSTOS NA ORGANIZAÇÃO

Comissão examinadora _____________________________________ Professor 1(Titulação e nome completo) Instituição 1 _____________________________________ Professor 2 (Titulação e nome completo) Instituição 2 _____________________________________ Professor 3 (Titulação e nome completo) Instituição 3 Cidade, ____ de ________ de 2020. Dedico este trabalho agradecimentos resumo A preocupação básica deste estudo é refletir sobre a manutenção produtiva total (MPT) como filosofia que proporciona melhorias na produtividade e a diminuição dos custos nas organizações. Este artigo tem como objetivo analisar o comportamento da MPT na redução dos custos operacionais, a partir de suas metas e de seus pilares de sustentação. A MPT é uma filosofia que proporciona melhorias na produtividade e a diminuição dos custos nas organizações. Ela diminui os custos operacionais, a partir de suas metas e de seus pilares de sustentação. Custos. Pilares de sustentação.

ABSTRACT The basic concern of this study is to reflect on total productive maintenance (MPT) as a philosophy that provides improvements in productivity and a reduction in costs in organizations. This article aims to analyze the behavior of MPT in reducing operating costs, based on its goals and its pillars of support. TPM is a philosophy that provides improvements in productivity and a reduction in costs in organizations. Productivity. Costs. Support pillars. Lista de FIGURAS Figura 1 Curva da banheira 19 Figura 2 Gerações da Manutenção 23 Figura 3 Tipos de manutenção 25 Figura 4 Oito pilares do TPM 39 Lista de QUADROS Quadro 1 – Funções e responsabilidades 38 Quadro 2 – Os 7 passos da MA 41 Quadro 3 – As 12 etapas da implantação do TPM 50 Lista de abreviaturas e siglas 5 S - seire, seiton, seisou, seiketsu, shisuke CIPA - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes E & T - educação e treinamento JIPE - Japan Institute of Plant Engineers JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance JIPM-S - JIPM Solutions Company Limited  JIT - Just in time KPI - Key Performance Indicator MA - manutenção autônoma ME - melhoria específica MP - manutenção planejada MPT - Manutenção Produtiva Total OEE - Overall Equipment Effectiveness  SMA - Segurança e meio ambiente TMEF - Tempo médio entre falhas  TMPR - Tempo médio para reparo   TPM - Total Productive Maintenance SUMÁRIO 1 Introdução 12 1.

QUESTÃO 13 1. Tipos de manutenção 25 2. Manutenção corretiva 25 2. Manutenção preventiva 26 2. Manutenção preditiva 27 2. Manutenção detectiva 29 2. Saúde, segurança e meio ambiente (SHE) 44 3. Manutenção da qualidade 45 3. TPM Office 47 3. implantação 48 3. BENEFÍCIOS 50 3. No entanto, a partir da década de 1990, esse conceito passou por modificações e as instituições vistas como entidades cheias de complexidade, necessitavam de comunicação entre os diversos ramos da produção, inclusive a manutenção. Desse modo, este setor passou a ser considerado como peça importante dentro do setor produtivo. Em uma visão mais atual, a manutenção produtiva total abarca todas as áreas da organização, incluindo a manutenção, operação, projetos, engenharia, armazenamento, transportes, contabilidade, finanças e compras, trabalhando com um sistema fortemente integrado (ZORZENON, 2015).

Esse método é compreendido de maneira errada, por diversas vezes, quando alguém vê o seu nome pela primeira vez, por causa do termo “manutenção”. Passa-se a ideia de que o procedimento está limitado às tarefas de manutenção da parte física do maquinário e isso não constitui uma verdade. Quais as características que esta filosofia possui que permitem que sejam diminuídos os custos de operação e o aumento da produtividade? 1. Objetivos 1. Objetivo Geral O objetivo central do trabalho é apresentar as características da manutenção produtiva total (MPT). Objetivos Específicos Os objetivos específicos do trabalho são: a) Analisar o contexto histório da filosofia MPT. b) Apresentar os pilares que sustentam esta teoria. O capítulo 3 traz as considerações iniciais, envolvendo aterramento elétrico e de subestações, resistividade do solo e resistência de aterramento.

O capítulo 4 fala dos níveis de segurança e os potenciais de toque e de passo. O capítulo 5 mostra três medições utilizadas em subestações em funcionamento: o convencional reduzido, em frequência e o por diferença de potencial em pontos próximos. O capítulo 6 traz a conclusão, com a síntese de todos os tópicos desenvolvidos e observados. FALHAS E MANUTENÇÃO A concepção de manutenção é, muitas vezes, associada a um problema inerente aos empenhos de estratégia formulados para a produtividade das organizações. Uma falha é percebida como uma deficiência ou uma situação atípica em dispositivos ou sistemas, que dificultam a sua atuação conforme planejado (MAROCCO, 2013). As paralisações envolvendo o funcionamento do dispositivo podem ser divididas em funcionamento ruim ou avarias, que podem ser bruscas ou por desgaste (QUINTINO, 2017).

Avarias bruscas (MAROCCO, 2013): • Fatais: persistem por mais de três horas de permanência; • De longa duração: superior a uma hora; • Gerais: intervalo entre cinco e dez minutos; • Menores: inferior a cinco minutos. Avarias em virtude de desgaste: podem não constituir em interrupções de funcionamento, no entanto, atrapalham o papel do dispositivo (QUINTINO, 2017): • Por degradação funcional; • Por desgaste de qualidade. A avaria por desgaste do equipamento acontece durante a sua utilização. Quando falhas acontecem com frequência maior, tem-se a fase de estabilidade do dispositivo. Nessa etapa, o percentual de falhas é inferior ade outras, pois, estão ligadas a erros em procedimentos de manutenção, execução e acidentes, não tendo relação com o envelhecimento do equipamento. O intervalo de tempo onde ocorrem mais falhas é no fim da vida do dispositivo, onde podem ser encontradas deterioração por esgotamento e fadiga (MAROCCO, 2013).

Figura 1: Curva da banheira. Fonte: Marocco (2013) Este gráfico tem utilidade para qualquer maquinário. Esta informação permite aferir os motivos, particularidades e contextos relativos ao que pensa o cliente, correlacionando com os agentes de falha (QUINTINO, 2017). Existem algumas formas de encontrar a causa raiz de falhas e a metodologia dos cinco porquês, é uma delas. Ela é usada como alicerce para o desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção. Nesse método, depois que acontece a falha, dá-se início a um conjunto de indagações sobre os motivos de o equívoco ter acontecido. Ele é conhecido como 5W1H, com o W, representando What (o que), Why (por que), Who (quem), Where (onde), When (quando) e o H, How (como). Entretanto, com o advento da Revolução Industrial, seu papel no cotidiano das fábricas ficou mais evidenciado, como uma maneira de assegurar a sequência da operação.

Naquele momento, quem operava o maquinário se responsabilizava por sua manutenção, tendo treinamento para essa ação (SOUSA, 2019). Anteriormente ao período da Revolução Industrial, não existiam máquinas que trabalhavam em grande proporção. Havia somente artesãos que trabalhavam, manualmente, com teares antigos, instrumentos e técnicas associadas. Até esses dispositivos necessitavam de manutenção, que podiam ser amolar uma faca ou substituir um cabo de um martelo que estivesse se soltando. Os consertos eram feitos depois das quebras. Assim, até mesmo na década de 1950, grande parte das manutenções realizadas eram do tipo corretiva, custosas, que iriam realmente acontecer e com gestão praticamente impossível de ser feita (QUINTINO, 2015). Sabe-se que, na Segunda Guerra, aumentou bastante as requisições por diversos produtos industrializados.

Porém, simultaneamente, reduziu-se drasticamente o pessoal para trabalhar nas fábricas. Isso levou ao crescimento da mecanização e da tecnologia industrial (MAROCCO, 2013). Essa técnica é utilizada em sistema de proteção para encontrar anomalias em dispositivos, onde a manutenção e os colaboradores, não conseguem encontrar. Um exemplo possível é a identificação de fissuras no interior de cordões de solda, achando pontos prováveis que podem se colapsar com o tempo e realizar o conserto. Assim, a opção detectiva está à procura de erros e monitora se algum equipamento está funcionando adequadamente (MAROCCO, 2013). Certas condições ainda foram buscadas na quarta geração, como a disponibilidade, a manutibilidade e a confiabilidade. Houve também o fortalecimento da Engenharia da Manutenção, no interior da empresa, no setor de manutenção (QUINTINO, 2015).

A manutenção corretiva é a opção inicial para o rol de tipologias de conservação existentes e ela é utilizada em casos em que a operação precisa continuar até que o dispositivo pare de funcionar. A manutenção corretiva pode ser de dois tipos: não planejada e planejada (SOUSA, 2019). A não planejada tem como característica agir em um acontecido passado, sem que tenha sido planejado tempo para a elaboração do serviço (QUINTINO, 2015). Ela ocasiona grande custos graças ao problema imprevisível que leva à parada no processo produtivo, diminuição na qualidade do produto e grandes custos indiretos de manutenção. A consequência pode ser mais danosa em indústrias que trabalham com procedimentos ininterruptos, tais como: petrolíferas e petroquímicas, pois, necessitam de trabalhos paralelos, envolvendo diversas variáveis de processo, como vazão, temperatura e pressão e a parada de tais tarefas impõe sérios problemas à qualidade e continuidade da produção (SOUSA, 2019).

Assumida como melhor opção em seções cruciais, sobretudo no quesito segurança, onde a falha quase não poderá acontecer. Um exemplo disso é a fábrica de aviões. Embora seja um modelo que maximiza o cuidado com possíveis falhas, nada é 100%, assim, pode haver a chance de um erro na prevenção, pedindo desse modo, uma intervenção corretiva (SOUSA, 2019). Manutenções preventivas são feitas segundo planos organizados através de um programa de computador que produz informações referentes à manutenção, baseadas em um banco de dados. O cronograma de manutenção preventiva admite prioridade de atendimento do mesmo modo que em corretivas: períodos de menor produção, as preventivas ocorrem com maior frequência, pois, o processo produtivo oferta essa possibilidade (DUARTE; PIZZOLATO; MENDES, 2016).

A manutenção preditiva se enquadra entre os modelos de manutenção já citados. Seu fundamento é planejar a interrupção no instante certo, para o dispositivo e para o processo de produção. Para isso, parâmetros do maquinário são acompanhados, possibilitando o uso continuado da máquina, por mais tempo quanto possível (QUINTINO, 2015). O maior benefício é tirar o melhor que o maquinário pode ofertar em termos de funcionamento, não se trata de uma metodologia que trabalha na parada do equipamento (corretiva), nem executa um serviço de prevenção, sem detectar alguma anomalia (preventiva). Seu uso realmente traz um custo maior no começo, em virtude da tecnologia empregada no monitoramento e avaliação, no entanto, há uma tendência da diminuição sensível de ações preventivas e corretivas, compensando eventuais gastos que possam parecer altos, em uma primeira análise (SOUSA, 2019).

Considerando um intervalo de tempo previamente programado, o operador faz o acionamento do botão, que irá ligar as lâmpadas e o sistema de segurança, que se encontrar determinado erro, mostrará a falha (QUINTINO, 2015). Engenharia da manutenção A Engenharia de Manutenção responde por todo apoio da manutenção empenhado em disseminar práticas para que mantenham trabalhar, de forma harmoniosa, o gerenciamento pleno da manutenção, observando premissas, tais como: monitoramento de indicadores, introdução de melhorias, suporte na realização de atividades, aperfeiçoamento da manutibilidade e participação em programas novos (SOUSA, 2019). A Engenharia da Manutenção se encontra ainda à frente da manutenção preditiva no quesito rompimento de padrões estabelecidos e uma transformação nos costumes das indústrias. Significa uma alteração na cultura organizacional, empreendendo metodologias atuais e pressupostos de manutenção vistos em países desenvolvidos (QUINTINO, 2015).

Como é uma cultura diferenciada daquela em que o conserto era realizado sistematicamente, este método busca tratar as causas fundamentais, eliminar problemas rotineiros, ampliar a confiabilidade, fornece retorno ao projeto e melhorar os modelos (SOUSA, 2019). Depois da criação da manutenção produtiva nos anos 80, a funcionalidade conceituada como manutenção, recebeu grande consideração, e isso se deu muito às melhorias oportunizadas pelo OEE. Os níveis relevados por ele possibilitam saber o quão eficaz é um equipamento, uma unidade produtiva ou uma fábrica. Ele é o resultado de três agentes fundamentais: performance (rapidez que o equipamento funcionou em sua jornada, tomando como base, sua capacidade nominal), disponibilidade (intervalo de tempo esquematizado para a produção x o que o dispositivo realmente estava pronto para utilização) e qualidade (percentual de produtos com o mínimo de consonância) (MAROCCO, 2013).

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Manutenção produtiva total (MPT) ou Total Productive Maintenance (TPM) é um método que busca aperfeiçoar o desempenho e a produtividade de dispositivos em uma indústria. É indispensável que todos, todos mesmo, independente de classe hierárquica, se comprometam com esse paradigma cultural e nas tarefas associadas e o termo total está ligado a isso. Contudo, a organização é uma estrutura repleta de departamentos e, assim, as premissas fundamentais da MPT precisavam contemplar as outras áreas. Para atender a essa necessidade, no ano de 1989, o conceito de manutenção produtiva foi aprimorado e começou a contemplar todo o setor produtivo. No ano de 2005, surgiu o JIPM Solutions Company Limited (JIPM-S), um instituto que fornecia consultoria e treinamento para a implantação do MPT (ZORZENON, 2015).

Porém, o JIPM não continuou suas atividades no Brasil e, por isso, restringiu-se a disseminação de informação sobre a metodologia e os consultores criaram as próprias variantes da MPT. DEFINIÇÃO, metodologia E CARACTERÍSTICAS A manutenção produtiva total, tem como objetivo, a maior eficácia possível do sistema produtivo, com todos os colaboradores participando dessa metodologia, não importa cargo ou posição. Os avanços são obtidos se adotados os procedimentos a seguir (MELO; LOOS, 2018): - Qualificar os colaboradores para serem versáteis; - Preparar os trabalhadores para realizarem a manutenção de maneira natural; - Estimular estudos e sugestões para mudança das máquinas existentes objetivando otimizar a sua produtividade; - Habilitar os engenheiros a planejar dispositivos que precisem de pouca manutenção, ou seja, a ideia de descarte do item; - Empregar o projeto dos oito S: seiri – ordenação, descartar o que é dispensável; seiton – acomodação, distinguir e pôr as coisas em ordem; seiso – limpeza, higienizar sempre e procurar não sujar; seiketsu – uniformização, consertar tudo arrumado, limpo e ordenado; shitsuki – cumprimento, utilizar a própria disciplina para realizar tudo naturalmente; shido – instruir, procura continuada de melhoria pessoal; seison – erradicar os prejuízos; shikaro yaro – fazer com união e resolução.

Erradicar os maiores prejuízos; - Empregar todos os critérios possíveis para a consecução da quebra zero (MELO; LOOS, 2018). Os objetivos a alcançar estão sempre ligados às metas zero: zero incidente, zero falha de qualidade, zero desperdício, zero interrupção do maquinário e zero quebra (MELO; LOOS, 2018). A TPM busca definir uma prática ótima de manutenção no meio produtivo através da busca incessante das cinco metas da manutenção produtiva total (MAROCCO, 2013): 1. fazer a manutenção independente: conceder aos colaboradores da área de produção, uma fração das tarefas da manutenção. Fonte: Marocco, 2013, p. A manutenção produtiva total busca apoiar uma cultura em que os colaboradores aperfeiçoem o conhecimento do maquinário que trabalham, conhecer mais sobre o seu funcionamento e implementar competências de solução de problemas e análise (QUINTINO, 2017).

Para que isso seja possível, foram inventados oito pilares como um norteador para a cultura MPT. pilares do mpt Os oitos pilares são compostos pelas estruturas a seguir: 1) Manutenção independente: os colaboradores são treinados para que possam agir e fiscalizar suas máquinas como suporte de primeiro nível. Esse modelo de trabalho também está relacionado com o trabalho em conjunto, para melhora continuada do cotidiano de produção e de manutenção (ZORZENON, 2015); 2) Manutenção projetada: enfoque em atitudes de prevenção, com rotinas de vistorias com base no estado do dispositivo ou no tempo, buscando ampliar a confiabilidade e a disponibilidade, influenciando na diminuição dos gastos (SOUSA, 2019); Figura 4: Oito pilares do TPM Fonte: Quintino, 2017, p. Já nas fases quatro e cinco, são elaboradores padrões de fiscalizações recorrentes, por lista de verificações.

A etapa seis abarca a instituição como um todo, classificando e dispondo materiais e instrumentos, a fase sete trata da concretização das tarefas independentes, que consiste em colocar as tarefas como parte integrante do cotidiano dos colaboradores (QUINTINO, 2017). Os colaboradores com habilidades para MA precisam estar aptos para (ZORZENON, 2015): - Reparar ou aprimorar os itens ineficazes de seu dispositivo; - Encontrar os motivos das avarias através do conhecimento dos papeis e mecanismos do maquinário; - Efetuar reparos simples e executar providências para a manutenção (limpeza, supervisão e lubrificação); - Entender a correlação entre o dispositivo e sua qualidade, para predizer certas anormalidades e determinar como a máquina se encontra. Manutenção planejada (MP) As finalidades deste pilar consistem no crescimento da conscientização sobre os danos provocados pelas falhas dos dispositivos, a qualificação da parte técnica, a confiabilidade das máquinas e diminuir os gastos com a manutenção.

Desse modo, as melhoras são procuradas no sistema de manutenção usado pelas empresas (QUINTINO, 2017). Com ela, consegue-se investigar e o uso global do dispositivo está ocorrendo e quais poderiam ser as melhorias a serem utilizadas. A ME usa a avaliação física do mecanismo para diminuição de deformidades e a avaliação dos porquês para saber a causa raiz das dificuldades (QUINTINO, 2017). O alcance do ME necessita da adoção de um metódico processo com enfoque planejado seriamente e acompanhado dos quatro integrantes fundamentais do processo produtivo – recursos humanos, metodologia, dispositivos e materiais – assegurando sua implantação, que são (ZORZENON, 2015): • Escolher um tema; • Compor um grupo de projeto; • Gravar o tema; • Praticar a melhoria; • Analisar os efeitos (QUINTINO, 2017). Entretanto, a ME não precisa substituir a tarefa de melhora de turmas pequenas, pois, essa ação poderia trazer resultados negativos, atrapalhando a MPT em sua consolidação.

É importante fomentar a ideia de melhora do programa de MA e avaliar, com atenção, todas as opiniões mencionadas (QUINTINO, 2017). Importante salientar que o escopo do E & T não é dar condições dos funcionários se tornarem operadores, mas sim, dar a eles, possibilidades de cooperarem em grupo, de outro modo, pode-se dizer que o pilar precisar fornecer capacidade para os trabalhadores executarem consertos em seus dispositivos, admitindo algumas vezes, a função de mantenedor (QUINTINO, 2017). Os colaboradores de recursos humanos possuem a incumbência de fornecer suporte para este pilar, pois, eles possuem a responsabilidade de conferir a definição das funções dos colaboradores, inclusive, as novas funções que eles possuirão na MPT. O E & T confecciona uma matriz de competências por meio da classificação de necessidades e das competências atualizadas de cada colaborador.

Depois, é necessário fazer um calendário de treinamentos (ZORZENON, 2015). A categorização do grau de competências e do conhecimento foi implementada para analisar como os trabalhadores se encontram: grau 1 – inexistência de competências teóricas e práticas; grau 2 – sabe a teoria, no entanto, não tem conhecimento prático; grau 3 – possui conhecimento prático, mas pouca teoria; grau 4 – possui bastante conhecimento prático e teórico, ou seja, o trabalhador tem condições de fornecer treinamento para outros (ZORZENON, 2015). A implantação total da MPT favorece a segurança de vários jeitos, considerando que os pilares fundamentais da manutenção produtiva total já versam a respeito de características de SMA, além do trabalho da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) (ZORZENON, 2015).

Objetiva a eliminação de incidentes e da poluição, aperfeiçoando a ideia de prevenção relativa aos imprevistos. Desse modo, procura suprimir situações que atrapalhem a segurança e oferecem o cuidado à saúde e conforto de colaboradores e do meio (QUINTINO, 2017). O uso de certas táticas ajudam, claramente, para se conseguir um ambiente de trabalho protegido: rotinas seguras – colaboradores se juntam, no começo do expediente, para trabalhar requisitos relativos à segurança. Pode-se, também, implementar tarefas ligadas ao 5 S (seire, seiton, seisou, seiketsu, shisuke), realização de procedimentos, exercícios para os momentos emergenciais, segurança para se trabalhar com cargas. A gestão da qualidade constituirá no monitoramento do trabalho e fiscalização dos modelos padronizados que possuem os requisitos ideais determinados. Desse modo, os requisitos básicos para a manutenção de qualidade constituem o zero defeito no dispositivo, a compreensão do dispositivo por todos os colaboradores, erradicação do estrago forçado e o projeto de manutenção dos próximos produtos e dispositivos (ZORZENON, 2015).

Visando prever falhas em produtos produzidos por falhas nos dispositivos ou no processo, precisa-se formular a correlação entre os requisitos de processamento, as particularidades da qualidade e a exatidão dos dispositivos. A MA, como se sabe, trabalha para acabar com rápida degradação e a manutenção de qualidade, busca reconhecer, implantar e conservar os requisitos indispensáveis para a produtividade do maquinário, com nenhum defeito (QUINTINO, 2017). TPM Office Este pilar objetiva a diminuição de prejuízos no âmbito administrativo. A primeira iniciativa, segundo Marocco (2013), deve partir da parte estratégica, a alta direção, que firma o seu compromisso com o paradigma e o anuncia para todos os colaboradores. O segundo estágio trabalha o planejamento e a efetivação dos treinamentos, questões de endomarketing (atitudes de marketing da instituição para o público interno) e a busca da atenção dos colaboradores para a iniciativa.

Cada esfera da empresa recebe um tipo de abordagem distinta (QUINTINO, 2017). O terceiro estágio é constituído da concepção de equipes reduzidas no interior da empresa, com o intuito de disseminar as orientações e princípios da chefia para o restante da organização. É indispensável a constituição de uma secretaria para o TPM, auxiliando as equipes já mencionadas, compor o plano mestre da metodologia e supervisionar a sua realização, planejar a publicidade e elaborar grupos de estudos sobre a temática (MAROCCO, 2013). Busca-se, como objetivo, a diminuição dos gastos e a melhora da qualidade (MAROCCO, 2013). O oitavo estágio objetiva a prevenção da manutenção do equipamento durante o seu ciclo de vida. Isso pode ser conseguido pela contribuição da parte técnica da produção e manutenção.

O nono preconiza um controle dos itens que influenciam a qualidade do produto, ou seja, as entradas do processo, materiais, dispositivos, atitudes dos funcionários e metodologias associadas com a qualidade do produto (QUINTINO, 2017). No décimo estágio, os setores administrativos e de apoio, possuem função relevante no controle e na eficácia das tarefas e decisões do departamento de operações. O progresso dos recursos humanos dentro do processo de produção coopera, e muito, para o atingimento de resultados concretos. As benesses essenciais propiciadas pela implantação da manutenção produtiva total são (ZORZENON, 2015): - Diminuição de custos; - Decrescimento da quantidade de quebras; - Avanço da qualidade; - Crescimento da produção; - Maior conexão do colaborador com o dispositivo; - Melhora do local de trabalho; - Desenvolvimento da reestruturação atitudinal da empresa; - Estende a durabilidade das máquinas; - Redução dos índices de acidentes (frequência e gravidade); - Diminuição do estoque; - Permite a volta agilizada do investimento realizado.

O êxito da MPT ocorre através do trabalho do grupo de colaboradores, conforme fica claro pelas informações a seguir (ZORZENON, 2015): gastos – diminuição de 70% nas despesas de trabalho, 50% na manutenção e 80% no gasto energético; produtividade – crescimento de até 200%, aumento da taxa de operação de até 100% e decréscimo nas paradas de até 80%; estoque – diminuição de quase 90% nos valores de estoque; segurança – cancelamento parcial das dificuldades com segurança do trabalho; qualidade – possibilidade de chegar a zero falhas ou abatimento de 100% deles e redução de 80% em queixas de clientes e moral – crescimento que pode chegar a 500% em opiniões, com a participação mais assídua dos colaboradores, com a elevação da lucratividade. dificuldades para a implantação do tpm A MPT precisa do auxílio dos diretores para que sua implantação aconteça com eficácia.

No entanto, em certas organizações, isso pode constituir um obstáculo para que o método tenha êxito. Isso acontece, pois, trata-se de um agrupamento heterogêneo, em diferentes departamentos da organização, incidindo em falhas de comunicação, levando a erros no gerenciamento, na execução de prazos e na consecução dos resultados (MELO; LOOS, 2018). O método da manutenção produtiva total necessita do fornecimento de treinamentos aos colaboradores para que a produção possa caminhar bem, assim como organizações que possuem demandas de produção que variam bem, onde a necessidade de trocar funcionários de setor acontece frequentemente, pode atrapalhar a consolidação da MPT, por não disporem de tanta simpatia e conhecimento (ZORZENON, 2015). CONCLUSÃo O método MPT é um sistema de gerenciamento que procura a maior eficiência do sistema produtivo.

A utilização deste método promove a participação ativa de todos os colaboradores para a precaução de prejuízos. O trabalho realizado mostrou que a metodologia traz bons resultados para as organizações fabris. Constatou-se que se trata de um instrumento fundamental para o desenvolvimento, crescimento da eficácia e que pode colocar as organizações em destaque no cenário nacional. A implementação poderá lograr êxito caso seja feito, previamente, um planejamento, contar com a participação assídua de todos os funcionários e que todos entendam a sua função na evolução da ferramenta. De posse de recursos satisfatórios, observa-se que o uso de indicadores de performance e de procedimentos padrões, a utilização de um plano de ação e gestores alinhados estrategicamente com os valores empresariais, são fundamentais para o sucesso da filosofia.

Referências ANDRADE, M. M. jun. DUARTE, Derick Araujo; PIZZOLATO, Morgana; MENDES, Angélica Alebrant. Manutenção produtiva total: proposta de ações para implantação do pilar da manutenção autônoma em uma indústria de bebidas. XXXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção – contribuições da Engenharia de Produção para melhores práticas de gestão e modernização do Brasil. João Pessoa, PB, 2016. f. Trabalho de conclusão de curso (Bacharelado em Engenharia de Produção) – Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Ponta Grossa, PR, 2017. SOUSA, Rafael do Nascimento. A importância da implantação de um sistema de gestão para a manutenção industrial automotiva.