MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE DE UMA INDÚSTRIA TÊXTIL

A indústria têxtil é só mais uma das quais é dependente direta do funcionamento adequado de máquinas e equipamento, com isso a metodologia destacada acrescenta muito em seu setor produtivo. A confiabilidade das empresas depende muito de uma produção consistente, o que torna a MCC um recurso fundamental. Com o desenvolvimento do presente trabalho conseguimos comprovar na Empresa X que a metodologia reduz os custos com manutenção, consequentemente reduzindo os custos totais, gerando lucro, tudo por meio de um planejamento adequado e de definição de prioridades para a realização dos ajustes nos equipamentos. Palavras-chave: Manutenção. Confiabilidade. LISTA DE FIGURAS Figura 01 – Estruturação do trabalho. Figura 02 - Evolução das formas de manutenção. Figura 03 - Indicadores de desempenho de manutenção. Figura 04 - Etapas práticas.

Figura 05 - Árvore de decisão. ESTRUTURAÇÃO DO TRABALHO. REFERENCIAL TEÓRICO. CONFIABILIDADE. Medidas. MANUTENÇÃO. CAPACITAÇÃO DA EQUIPE. SELEÇÃO DO SISTEMA E COLETA DE DADOS. ANÁLISE DE FUNÇÃO E FALHAS. ANÁLISE DE TIPOS DE FALHAS E EFEITOS. DESENVOLVIMENTO DO PLANO DE MANUTENÇÃO. Segundo Kardec e Nascif (2012) para criar maior espaço no mercado atual, o programa de gestão precisa ser eficaz, escolhendo as melhores técnicas para se alcançar os resultados esperados. Ainda conforme os autores, os recursos a serem usados dependem do momento em que a manutenção está apresentada. Uma manutenção adequada faz com que uma organização se diferencie no mercado atual, criando confiabilidade em seus setores de produção principalmente. A indústria têxtil nesse contexto precisa fazer uso de planejamento estratégico de manutenção a fim de fortalecer seu local no mercado competitivo existente, além de economicamente ser fundamental, diminuindo custos causados por falhas em seus equipamentos.

O presente trabalho trará a determinação do problema central, bem como objetivos e justificativa. Academicamente o tema desenvolvido no presente trabalho se justifica pela utilização de recursos de distintos ramos industriais, com este estudo podemos perceber a importância de manutenção adequada para um sistema complexo têxtil competitivo do mercado. ESTRUTURAÇÃO DO TRABALHO O trabalho estrutura-se de acordo com a Figura01. Figura 01 – Estruturação do trabalho Fonte: o autor, 2021. REFERENCIAL TEÓRICO 2. CONFIABILIDADE De acordo com Fogliatto e Ribeiro (2009) a confiabilidade está relacionada a uma operação de qualidade com as ferramentas em uso, produtos os serviços ausentes de falhas, por exemplo. Por existir a possibilidade de acontecer variações, o tempo até a falha ocorrer é descrito como T. O estado do item no tempo T é descrito como X(t), que é definida por X(t)=1 e X(t)=0 Nem sempre a medição de tempo até ocasionar falhas é de forma contínua, para tal situação caracteriza-se que a variável T seja de forma contínua distribuída, com densidade dada pela função f(t), conforme a equação (1): (1) Densidade de falhas É uma característica representada pela variável f(t), apresentando probabilidades de falhas por tempo, sendo definida na equação (2): (2) Tempo médio entre falhas A taxa utilizada para caracterizar as falhas é representada por 𝜆.

Já a relação inversa da taxa de falhas é dada por MTBF, conforme a equação (3): (3) Função de confiabilidade Pode ser chamada de função de sobrevivência, representada por R(t), a qual cita as probabilidades de sucesso nos processos por unidades de tempo. A equação (4) apresenta a função de compatibilidade: (4) Sendo: unidades que não falharam; unidades em que houve falha no tempo de monitoramento; Função de risco Podemos chamar também de taxa de risco ou taxa de falha, dada por h(t), representando os riscos a cada intervalo de tempo (t). Conceituação que demonstra o envelhecimento com base em unidades com diferentes características. Ainda segundo o autor, dependendo da qualidade do planejamento, em uma hora planejada pode-se economizar cerca de 3 a 5 horas de tempo que seriam gastos com os trabalhos de manutenção.

Geralmente o objetivo de realizar um planejamento é criar uma sequência de elementos a serem executados, extinguindo pontos que possam interferir negativamente no trabalho. Podemos separar durante o planejamento, cinco elementos, são eles: atividade, ferramentas, liberação para correções, materiais e acesso às máquinas. Histórico da manutenção Segundo Kardec e Nascif (2012) o conceito de manutenção, em conteúdos especializados, origina-se da expressão “ter à mão”, mostrando o sentido de garantir disponibilidade constante. Ainda de acordo com os autores, no início dos processos de manufatura, a manutenção não era tratada como um ponto importante nas organizações, onde o mesmo operador da máquina e do processo era quem realizava a manutenção. Ainda segundo o autor, corroborado pela NBR 5462 (ABNT, 1994), existem três tipos de manutenção: corretiva, preventiva e preditiva.

Manutenção corretiva É o tipo realizado em função acontecer panes nos equipamentos, buscando deixar o item em plenas condições de uso novamente. Moraes (2010) descreve a manutenção corretiva em duas etapas: Manutenção corretiva não planejada Correção aleatória de falhas, realizada após sua ocorrência ou desempenho abaixo. Essa forma de manutenção gera gastos altos, por motivos de perda de produção e equipamentos com danos. Manutenção corretiva planejada É o conserto realizado a partir de acompanhamento preditivo ou detectivo, além de poder ser decisão da gerência operar com falhas. Indicadores Conforme Kumar et al. atualmente diversa alterações aparecem no mercado de trabalho e de consumo, a estratégia de cada organização, bem como o crescimento da terceirização fazem com que controlar e melhorar os aspectos relacionados com a manutenção sejam fundamentais.

Hoje são muitos os desafios enfrentados pelas empresas, como por exemplo, escolhas de estratégias adequadas visando capacitar as operações, diminuindo custos e aumentando a competitividade frente ao mercado. Os indicadores usados para medir os aspectos operacionais medidos: fácil entendimento, aceitável para medição, interpretar e coletar informações, fácil e rápido e acompanhamento do funcionamento do sistema (NASCIF e DORIGO, 2009). Segundo Kumar e Parida (2013) as formas de medir desempenho das manutenções são definidas como requisito para avaliar os investimentos destinados à manutenção e as novas tecnologias, a Figura 03 traz os indicadores de desempenho. De que forma ele falha em cumprir suas funções? 3. O que causa cada falha funcional? 4. O que acontece quando ocorre cada falha? 5. De que forma cada falha importa? 6.

O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 7. Aplicações De acordo com Wuttke e Sellitto (2008) afirma que a MCC é ideal para empresas que se utilizam do processamento contínuo, onde a variação de tipos de matérias-primas e onde a manutenção causa resultado importante sobre a organização. Nesse sentido, a indústria têxtil se enquadra. A utilização da MCC no setor de celulose na Indústria Irani S. A. apresentou bons resultados. Para o presente trabalho definiu-se o caminho apresentado na Figura 04. Figura 04 – Etapas práticas Fonte: o autor, 2021. CAPACITAÇÃO DA EQUIPE As pessoas que participam da organização da MCC na empresa precisam ter conhecimento dos conceitos que envolvem a confiabilidade, padrões de possíveis falhas, tipos de manutenção, diagramas da MCC e técnicas para sua implantação correta.

Com a determinação de que pessoas farão parte da equipe, a capacitação é a próxima etapa. Nesse processo de aprendizado pontos como os mencionados anteriormente devem ser conceituados para a implementação por parte da equipe no futuro da MCC. Alguns critérios para atribuição de criticidades das máquinas nos relatórios, são: i. Possui danos ou riscos ao ambiente? ii. Afeta a qualidade ou até mesmo a produção? iii. É fundamental? iv. A ocupação da máquina é total? v. Uma falha nas funções gera definição da não capacidade em alcançar o desempenho objetivado. Os padrões almejados para o desempenho são definidos juntamente com o setor de engenharia, manutenção e setor produtivo durante uma avaliação da MCC.

A equipe que implanta a MCC define em formulário as falhas nos conjuntos dos sistemas, com definições claras, com escritas objetivas. Com o levantamento das funções dos equipamentos, podemos perceber os mais importantes, onde suas falhas podem significar a interrupção da produção, consequentemente gerar prejuízos econômicos de grande magnitude. Para a situção trabalhada no estudo as máquinas destacadas em verde no Anexo A foram as consideradas de primeira necessidade, onde suas falhas podem gerar queda de produção. Figura 05 – Árvore de decisão Fonte: Kardec e Nascif, 2012 Levando em consideração as árvore de decisão e os prejuízos obtidos para a interrupção de algum dos equipamentos por motivo de falhas, foi elaborado um fluxograma de prioridades para a realização de manutenção, no qual estão apresentados, da prioridade principal, até os equipamentos menos prioritários, como vemos na Figura 06.

Figura 06 – Sequência de prioridades para a manutenção Fonte: o autor, 2021. CONCLUSÃO O objetivo deste trabalho foi elevar a confiabilidade das máquinas que fazem parte do setor de produção da empresa X, do ramo têxtil, utilizando as metodologias da MCC. Dentro da metodologia aplicada seguimos os seguintes passos: capacitação da equipe; seleção do sistema e coleta de dados; análise de função e falhas; análise dos tipos de falhas e efeitos e definição do plano de manutenção. Os reflexos da utilização da MCC na empresa podem ser vistos na compreensão das funções dos equipamentos que a ferramenta possibilitou, além de dar uma visão científica e crítica para as definições de prioridades para a realização das manutenções.

London: Springer, 2012. FOGLIATTO, F; RIBEIRO, J. Confiabilidade e Manutenção Industrial. ª Ed. Porto Alegre: Campus, 2009. Bodner, Georgia Institute of Technology, Atlanta, GA, March 19-22, 2013. A Systems Approach towards Reliability-Centred Maintenance (RCM) of Wind Turbines. Disponível em:<http://www. sciencedirecct. com/science/article/pii/S1877050913000860>. p. Disponível em:<http://www. emeraldinsight. com/journals. htm?articleid=17094787&show=abstract>. Editora Aladon, Lutterworth – Inglaterra, Edição Brasileira, 2000. NASCIF, J; DORIGO, L. Manutenção orientada para resultados. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009. Jun L. “APISAT2014”, 2015 Asia-Pacific International Symposium on Aerospace Technology, APISAT2014 The Study of Process Reliability of Aircraft Engine. Reliability and System engineering school, Beihang university, Beijing 98 100191, PR China Disponível em: <http://www. sciencedirect. com/science/article/pii/S1877705814037230> Acesso em: 11 mar. n. f. Disponível em:<http://www. dee. ufrn.