PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO COMO FERRAMENTA DE DESENVOLVIMENTO

Para tanto, há pesquisa base para este trabalho foi a bibliográfica a partir da coleta de dados referentes a programação, execução e planejamento nas empresas e como é o seu desenvolvimento. Além disso, há a implantação do plano independente de notificação de manutenção, e a gestão tem melhor controle dos indicadores do pilar independente, partindo da com a concepção da importância da manutenção e do controle nos processos da empresa fica mais evidente a fundamentação desta pesquisa. Palavras-chave: Manutenção. Controle. Ferramentas. SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO 8 2. Objetivo geral 9 2. Objetivo específicos 9 2. Justificativa 9 3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 10 3. FILHO, 2005). Por volta de 1900, surgiu os técnicas de planejamento de serviço, Taylor e Fayol, depois gráfico de Gantt. Na Segunda Guerra Mundial, a manutenção era absolutamente necessária, quando a tecnologia organizacional se desenvolveu de forma surpreendente, planejamento e controle de decisões.

PINTO, 2002). Devido à rápida evolução dos equipamentos de produção e as tecnologias continua avançando. OBJETIVO ​ 2. Objetivo geral Esse trabalho tem o objetivo de analisar as funções relativas ao planejamento e controle da manutenção como ferramenta de desenvolvimento com a finalidade de aumentar a disponibilidade dos ativos e de reduzir custo. Objetivo específicos • Descrever a história do Planejamento e Controle de Manutenção; • Analisar os conceitos de Planejamento e Controle de Manutenção; • Identificar as ferramentas Técnicas e metodologias para o processo produtivo. Justificativa Este tema está cada vez mais presente nas empresas as atividades de manutenção precisam ser integradas promover com eficácia o processo produtivo e contribuir para o desenvolvimento da empresa. Buscar a excelência nos negócios. INAGAKI, 2016). Nesse contexto, o próprio operador realizava as manutenção e produção, fator predominante da Primeira Guerra Mundial, Henry Ford introduziu a linha de montagem, começando assim a demanda por sistemas de manutenção mais ágeis e eficazes, visto que agora é chamado de manutenção corretiva (FILHO, 2005).

Durante a Segunda Guerra Mundial (1939-1945), a demanda aumentou. Percebeu-se que a produção poderia ser mais rápida assim, mas confiável. Assim foi marcado pela segunda geração de PCM, À luz desses novos requisitos, a manutenção corretiva não é mais tão eficaz quanto antes. INAGAKI, 2016). A palavra manutenção apareceu nos Estados Unidos na década de 1950 com desenvolvimento tecnológico pós-guerra, onde manter a produção, o objetivo é melhorar o desempenho do sistema de produção. A evolução da manutenção se divide em três gerações (MORAES, 2004), na figura (1) demostra um gráfico. ª Geração (1930 a 1940): Para reparos após falhas, a disponibilidade do equipamento é baixa, a manutenção de emergência é priorizada 2ª Geração (1940 a 1970): O trabalho de manutenção é iniciado com base no monitoramento e visa realizar a manutenção planejada para melhorar a disponibilidade do equipamento.

ª Geração (desde 1970):É conhecido pela disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, intervenções baseadas na análise das condições dos equipamentos, melhor qualidade do produto, uso de software de gerenciamento de manutenção e surgimento de grupos de trabalho multidisciplinares. Conceitos de Planejamento e Controle de Manutenção Segundo Monchy (1987, p. “A palavra manutenção originou-se da palavra Militar, sua finalidade é manter um nível estável de aceitação de tropas e materiais em unidades de combate. ”Por outro lado, Kardec & Nascif (2009, p. conceituam o comportamento de manutenção a indústria como “garantir a disponibilidade de equipamentos e funções de instalação para atender às exigências do processo produtivo e de proteção ambiental, com confiabilidade, segurança e custo suficiente”. No Brasil, ABNT e NBR 5466 em seu item 2.

Esta geração inclui uma visão de gestão mais estratégica e o envolvimento dos departamentos de negócios, pesquisa e desenvolvimento de produtos para eliminar as maiores perdas entre processo, estoque, distribuição e aquisição. MORAES, 2004 apud ROSA, 2013). Várias definições e conceitos foram propostos para manutenção, a maioria dos quais com foco em termos de prevenção, conservação e correção das atividades, as constantes mudanças no mercado e no mundo devem ser incluídas na definição. O resultado da manutenção é uma estratégia de treinamento de recursos humanos, uma nova tecnologia usada para reduzir o custo e a confiabilidade dos métodos de manutenção usados ​​na indústria. INAGAKI, 2016). O único objetivo da manutenção é fazer com que o equipamento volte a funcionar, ou seja, o equipamento falha, somente após a conclusão do reparo.

Este é o tipo de manutenção mais perigoso porque não há programação o tempo de inatividade, dependendo do problema e do tempo, pode causar enormes prejuízos à empresa. “poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por manutenção corretiva. Em quase todos os casos, as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas, como lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva”(ALMEIDA, p. Ainda em manutenção corretiva, temos duas variáveis: ações corretivas de manutenção não planejados, ou seja, danos aos equipamentos, sem acompanhamento prévio e manutenções corretivas planejadas, todos os membros da equipe perceberam que o equipamento não estava operando normalmente. ”Isso significa que na maioria das empresas, a manutenção e a revisão da máquina são planejadas com base em dados estatísticos, e o mais amplamente utilizado é a curva de tempo médio para falha – CTMF.

Empresas que controlam fortemente os procedimentos de manutenção em um curto período de tempo, reduzirá o número de paradas não planejadas. Nas pratica aumenta a produtividade do equipamento e a vida útil deles. As vantagens desta manutenção é: • As maquinas só para em períodos pre programados; • Mais fácil de atingir as metas de produção. Essas são algumas da vantagens que a manutenção preventiva pode trazer para a empresa. Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser recuperado” ( ALMEIDA, p. A manutenção preditiva "é baseada na modificação parâmetros de status ou desempenho, e seu monitoramento segue o sistema ”(KARDEC; NASCIF, 2009, p. O principal objetivo da manutenção preditiva é prevenir falhas o equipamento possui diferentes configurações de parâmetros para que não precise ficar parado o maior tempo possível.

A fim de implementar a manutenção preditiva, alguns condições básicas, como: • Utilização de equipamentos que permitem o monitoramento de sua condição; • Analisar se o custo envolvido com a manutenção preditiva compensa em relação à produtividade da máquina ou instalação; • Priorização de aspectos relacionados à segurança do operador. Para comparação dos gastos por tempo entre as manutenções. Fica portanto claro que no momento que a empresa possui um sistema de controle para realizar a manutenção adequada e fornecer serviços seguros, a quantidade de evidências que ocorrem devido ao atraso na entrega dos equipamentos Diminui. Não há dúvida de que a gestão da manutenção e o controle do planejamento está se tornando cada vez mais uma atividade estratégica da associação garantir rentabilidade e exclusividade de mercado.

​ REFERÊNCIAS ALMEIDA TAMIRES. O que é Manutenção Industrial de máquinas e equipamentos? Figura 2. Disponível em: <https://industriahoje. NBR-5462: confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 2004. FARIA, Jose Geraldo de Aguiar. Administração da manutenção: sistema P. I. Fortaleza: UEC, 2002. Apostila. INAGAKI, Lucas do Prado.  Estudo comparativo sobre a implantação do planejamento e controle da manutenção (PCM) na indústria. Trabalho de Conclusão de Curso. p. MORAES, Paulo Henrique de Almeida. Manutenção Produtiva Total. Estudo de caso em uma empresa automobilística. Taubaté, UNITAU, 2004. São Paulo: Atlas, 2002. ROSA, Carla Regina Mazia. Implantação da manutenção produtiva total em uma cooperativa agroindustrial.  RETEC-Revista de Tecnologias, v. n.