IMPLEMENTAÇÃO DA METODOLOGIA DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE EM UM SISTEMA DE EMBALAGEM DE PRESUNTO

Eng. JOAÇABA - SC 2010 CRISTIANO MENEGHINI IMPLEMENTAÇÃO DA METODOLOGIA DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE EM UM SISTEMA DE EMBALAGEM DE PRESUNTO Relatório de Estágio apresentada ao Curso de Engenharia de Produção Mecânica, Universidade do Oeste de Santa Catarina, como parte dos requisitos para obtenção do título de Engenheiro de Produção Mecânica. Aprovada em 26/07/2010 BANCA EXAMINADORA Prof. André Zagonel, Eng. Universidade do Oeste de Santa Catarina Prof. Ao Engenheiro Orildo Zarpelon, Engenheiro Fernando Sperotto e Supervisor Arnildo Kremer que me possibilitaram e supervisionaram o estágio. Aos colegas e funcionários Márcio, Rafael, Israel, Itacir, Valdir, Gardel e Eliandro, que me ajudaram e apoiaram durante o estágio. Ao meu pai Jayr, minha mãe Eliane e meu irmão Luan que em mim creditaram confiança e apoio para a concretização deste trabalho.

A todos os professores do curso de Engenharia de Produção Mecânica que se dedicaram para a minha formação profissional. No meio da dificuldade encontra-se a oportunidade. Palavras chave: Gerenciamento da Manutenção, Manutenção Centrada em Confiabilidade, Presunto. LISTA DE ILUSTRAÇÕES Equação 1: Tempo médio entre falhas. Equação 2: Equação da Disponibilidade. Equação 3: Equação da Indisponibilidade. Fluxograma 1: Metodologia utilizada para o desenvolvimento do trabalho. Esquema 5: Padrões de Falha. Esquema 6: O processo de implementação da RCM. Esquema 7: Árvore Lógica de Decisão. Esquema 8: Diagrama de Decisão para seleção das tarefas de manutenção. Esquema 9:Estrutura Organizacional da Manutenção da Empresa. Quadro 10: Planilha para identificação do histórico dos equipamentos. Quadro 11: Planilha para Descrição das Funções e Falhas Funcionais.

Quadro 12: Formulário FMEA usado no RCM. Quadro 13: Planilha de Seleção de Tarefas. Quadro 14: Planilha de comparação de tarefas. Quadro 25: Descrição das Antigas Tarefas de Manutenção. LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS AAF Análise de Árvore de Falhas ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas ALD Árvore Lógica de Decisão CLP Controlador Lógico Programável DD Diagrama de Decisão FF Falha Funcional FMEA Failure Mode and Effects Analysis FTA Failure Tree Analysis LTT Linguiça Toscana Torcida MF Modo de Falha MTBF Mean Time Between Failures NBR Norma Brasileira PEM Preparo e Embutimento de Massa TPM Manutenção Produtiva Total RCM Reliability Centered Maintenance Unoesc Universidade do Oeste de Santa Catarina LISTA DE SÍMBOLOS  Taxa de Falha. °C Temperatura. SUMÁRIO 1 2 INTRODUÇÃO.

CONTEXTUALIZAÇÃO. Definições de Manutenção. Métodos de Manutenção. Manutenção Corretiva. Manutenção Preventiva. Manutenção de Rotina. Modo de Falha. Causa da Falha. Efeitos da Falha. Consequências da Falha. Principais Medidas de Confiabilidade e Mantenabilidade Aplicadas na RCM. Funções e Falhas Funcionais. Coleta e Análise de Informações. Análise de Modos e Efeitos de Falhas. Seleção de Tarefas de Manutenção Preventiva. Árvore Lógica de Decisão. Análise das Funções e Falhas Funcionais. Análise dos Modos de Falhas e Efeitos. Seleção das Tarefas de Manutenção Preventiva. Plano de Manutenção RCM. Comparação entre os Planos de Manutenção atual e o Proposto pela RCM e Considerações Finais. ANEXO 7. ANEXO 8. ANEXO 9. ANEXO 10. ANEXO 11. unidade de Herval d’ Oeste, possui um complexo de produção de alimentos vinculados com o segmento agroindustrial.

A empresa abate cerca de 2000 mil suínos e industrializa em torno de 175 toneladas de alimentos por dia. A planta industrial possui inúmeras máquinas/equipamentos que processam a matéria prima, 17 transformando-a em produtos alimentícios acabados e embalados prontos para serem encaminhadas para os consumidores finais. Muitos dos equipamentos que a empresa possui não podem parar de forma não planejada. São equipamentos gargalos (equipamentos críticos) que se falharem durante o desempenho de sua função pode comprometer o desempenho de todo o processo produtivo, gerando perdas financeiras elevadas. Objetivos Específicos Os objetivos específicos atribuídos a realização deste trabalho são: a) Estudar e apresentar as principais característica e etapas da metodologia da RCM; b) Apresentar os conceitos, métodos e tarefas (ações) de manutenção c) Estudar e avaliar o processo de embutimento de presunto principalmente no que se refere as falhas funcionais; d) Identificar os potenciais modos de falha, e consequentemente suas causas, consequências e efeitos; e) Desenvolver um banco de conhecimentos do equipamento relacionados as falhas através da elaboração de planilhas de FMEA; f) Propor um plano de manutenção planejada para o processo de embutimento de presunto – Multivac baseado na RCM; 1.

QUESTÕES DE PESQUISA Para direcionar a realização da pesquisa, desenvolveram-se algumas questões a serem interrogadas e respondidas a partir dos resultados obtidos. As questões apresentam-se abaixo de acordo com os objetivos do estudo: Quais as principais etapas a serem desenvolvidas para implementar a RCM no processo de embutimento de presunto? Quais as principais funções do equipamento em estudo? Quais as principais falhas funcionais que o equipamento apresenta? Quais são os principais modos de falha que afetam o equipamento? Quais os principais efeitos e consequências associadas a cada modo de falha? Quais as principais tarefas/ações de manutenção planejada e suas frequências necessárias para manter o equipamento desempenhando as funções requeridas? 1. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO Este trabalho encontra-se dividido em quatro capítulos, onde os conteúdos estão descritos na sequência.

No Capítulo 1, encontram-se a contextualização, definição do problema, justificativa, os objetivos do presente trabalho, e as questões de pesquisa. Para isso ter-se-á um apoio importante da planilha de análise de modos e efeitos de falha, a fim de levantar as principais causas e efeitos de falhas do equipamento baseados nos respectivos modos de falha. GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO De acordo com Moubray (2000), a manutenção pode ser dividida em três épocas (gerações) distintas, como é apresentado nos parágrafos a seguir. A primeira geração situa-se até o período da Segunda Guerra Mundial, onde a indústria não era totalmente mecanizada, o que tornava a espera de correção de falhas como não muito importante. Portanto, podemos concluir que a prevenção de falhas nos equipamentos não representava uma prioridade no pensamento dos gerentes.

Cabe aqui destacar que naquela época a maioria dos equipamentos era muito simples, e também superdimensionados, tornando-os confiáveis e fáceis de concertar. Moubray (2000) salienta que o surgimento da terceira geração ocorreu devido aos seguintes fatores: (a) novas expectativas dos equipamentos quanto à disponibilidade e confiabilidade, padrões de qualidade, segurança humana e ambiental e o aumento significativo dos custos industriais de manutenção; (b) novas pesquisas que evidenciaram a existência de seis padrões de falhas em equipamentos; e (c) o surgimento de novas técnicas e conceitos de manutenção, como o estudo sobre riscos, modos de falhas e análise dos efeitos, projeto de equipamento com ênfase na confiabilidade e manutenibilidade e maior participação e trabalho em equipe do setor de manutenção.

Primeira Geração:  Conserto após avaria 1940 1950 Segunda Geração:  Maior disponibilidade das máquinas  Maior vida útil dos equipamentos  Custos menores 1960 1970 Terceira Geração:  Maior disponibilidade e confiabilidade das máquinas  Maior segurança  Melhor qualidade dos produtos  Ausência de danos ao meio ambiente  Maior vida útil dos equipamentos 1980 1990 2000 2010 Esquema 1: Evolução da Manutenção Fonte: Zaions (2003) 2. Evoluções dos Sistemas de Manutenção Nesse contexto, para Zaions (2003) a partir do surgimento do desenvolvimento dos microcomputadores, iniciou-se o desenvolvimento de sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção. O uso e auxílio do computador para realizar a manutenção 22 preventiva através da geração de ordens de serviço (OS), controle de inventário, informações históricas, auxílio logístico, entre outros, os quais passaram a ser utilizados por empresas de todo mundo.

Isso se tornou mais frequente nos últimos anos, principalmente na utilização para sistemas de manutenção preditiva. Item pode ser considerado como qualquer dispositivo, componente, unidade funcional, subsistema que possa ser considerado individualmente. Segundo Zaions (2003) a manutenção possui diversos aspectos a partir da observação das definições de manutenção citadas por alguns autores. Eles associam a manutenção com disponibilidade, confiabilidade, funções e desempenho. Logo, se pode definir como uma atividade gestora que permite preservar e garantir a disponibilidade em confiabilidade de um item físico, de modo que as funções do sistema desempenhem um padrão mínimo de desempenho, conforme requerido pelo seu usuário, considerando sempre a segurança humana e a integridade ambiental. Métodos de Manutenção Devido a evolução constante do gerenciamento da manutenção e de suas técnicas aplicativas, cada vez mais importantes métodos de manutenção são implantados em grandes empresas do mundo.

O Esquema 3 explica a divisão dessa categorização, e da subdivisão da Manutenção Preventiva em: (a) Manutenção de Rotina; (b) Manutenção Periódica; e (c) Manutenção Preditiva. Manutenção Planejada Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva Manutenção de Rotina Manutenção Periódica Manutenção Por Melhorias Manutenção Preditiva Esquema 3: Métodos de Manutenção Planejada Fonte: Zaions (2003) 2. Manutenção Corretiva A manutenção corretiva é realizada após o acontecimento da falha ou defeito, necessitando na intervenção de reparos, substituição de peças ou do próprio equipamento. Lucatelli (2002) interpreta e define a manutenção corretiva como sendo o conjunto de ações que devem ocorrer a fim de reparar uma máquina ou equipamento que tenha falhado, segundo condições operacionais satisfatória.

Lucatelli (2002) comenta que podemos dividi-la em duas modalidades: (a) paliativa, quando as intervenções são provisórias e (b) curativa, quando as intervenções são realizadas de modo definitivas a fim de recuperar a função do equipamento. São as intervenções realizadas para manter uma máquina em condição operacional de acordo com os padrões mínimos exigidos. Ela envolve trabalhos repetitivos e programados, como as inspeções, detecção e correção em estágio inicial. Lucatelli (2002) expõem que as vantagens deste tipo de manutenção podem ser a maior continuidade operacional e as intervenções programadas, uma maior tranquilidade no gerenciamento das atividades, um nivelamento de matérias-primas e programação do consumo de materiais e sobressalentes. As desvantagens podem ser consideradas como a necessidade de acompanhamento do plano de manutenção elaborado, obrigação de uma equipe de profissionais eficazes e treinados e a possibilidade da criação de novos defeitos ao equipamento durante a intervenção.

Manutenção de Rotina Para Zaions (2003) a manutenção de rotina pode ser definida como aquela que normalmente é associada às intervenções leves que se efetua em intervalos de tempos prédeterminados. Trata-se de uma ação realizada para reduzir a falha ou o desempenho, seguindo assim a um plano préestabelecido, fundamentado em intervalos definidos de tempo. Moubray (2000) destaca que a manutenção periódica requer alguma forma de mediação no item físico. Entretanto, suas ações e periodicidade são pré-determinados e ocorrerão sem informações adicionais na data pré-definida. Manutenção por Melhorias Segundo Zaions (2003) a manutenção por melhorias consiste em ações para reduzir ou excluir totalmente a necessidade de manutenção ou intervenção. Refere-se a uma metodologia que consiste em implantar melhorias para o aumento da vida útil e crescimento do desempenho do item físico.

Uma segunda expectativa da RCM para Moubray (2000) envolve uma maior disponibilidade e confiabilidade do equipamento, onde através da redução do número e severidade das falhas na fábrica, obteremos um maior tempo disponível das máquinas. Para isso deve-se elaborar uma revisão sistemática das consequências operacionais de cada falha, de modo a conhecer a detecção das falhas potenciais e torná-las falhas funcionais. Para Moubray (2000) a qualidade do produto também se torna melhor com a implantação da RCM, muitas vezes com o auxílio de processos automatizados. Assim, uma maior eficiência na manutenção pode ser consolidada, principalmente ajudar a reduzir ou ao menos controlar a taxa de crescimento dos custos de manutenção nos seguintes modos: (a) menores quantidades de manutenção de rotina; (b) diagnóstico de falha mais rápido, detendo assim menos tempo gasto em cada reparo; e (c) redução ou a eliminação de revisões, consequentemente menores listas de serviços para as paradas de máquinas.

Para Moubray (2000) os principais ganhos esperados com a implementação da RCM são: (a) uma maior segurança humana e proteção ambiental; (b) a melhoria no desempenho operacional, tanto na quantidade, qualidade do produto e serviço ao cliente; (c) um ganho na eficiência do custo de manutenção; (d) elevação da vida útil dos itens mais dispendiosos, devido ao uso da técnica de manutenção; e (e) a elaboração de um banco de dados completo sobre a manutenção da máquina. Padrões de Desempenho Segundo Zaions (2003) os equipamentos são projetados e construídos para assegurar um padrão mínimo de desempenho. Porém, devido à existência da fadiga e da vida útil de cada elemento que consiste uma máquina, os mesmos acabam se deteriorando.

Moubray (2000) comenta que a amplitude que qualquer usuário deseja que um ativo faça alguma coisa, pode ser definida como um mínimo padrão de desempenho. Se fosse possível construir um ativo que apresentasse um mínimo de desempenho sem se deteriorar, logo isto seria o fim do problema, ou seja, a máquina trabalharia sem qualquer necessidade de intervenção ou manutenção. Contexto Operacional Para Moubray (2000) o contexto se insere inteiramente no processo de formulação estratégica da manutenção, começando com a definição das funções. Modo de Falha O modo de falha é qualquer evento que causa uma falha funcional (Moubray, 2000). É muito mais fácil diferenciar entre uma falha funcional (um estado de falha) e um modo de falha (um evento que pode causar um estado de falha).

Para clarificar esta diferença, é importante listar primeiramente as falhas funcionais e depois listar os modos de falha que poderiam causar cada falha funcional. Moubray (2000) comenta que devemos escolher cuidadosamente os verbos usados para descrever os modos de falha, pois eles influenciam no processo de seleção de gerenciamento de falha. Por exemplo, os verbos “falhar” e “quebrar” fornecem pouca ou nenhuma indicação de qual deve ser o modo adequado para gerenciar a falha. Causas Efeitos Modo de Falha Afeta Função Esquema 4: Interligação entre Causa, Modo de Falha e Efeito Fonte: Zaions (2003) 2. Consequências da Falha Moubray (2000) salienta que a cada falha ocorrida, a empresa é afetada diretamente. Algumas podem afetar a produção, a qualidade do produto ou serviço, outras incluem a segurança e o meio ambiente, e temos que salientar também aqui o aumento dos custos operacionais, como energia e outras.

Portanto, dependendo da natureza e da severidade da falha, diferentes serão as atitudes e a perspectiva da empresa. O impacto de cada falha depende diretamente do contexto de operação do item, dos padrões de desempenho exigido pelo usuário e aplicáveis a cada função, e os efeitos físicos de cada modo de falha. A expressão é definida a seguir: MTBF= 1/ Onde o λ significa a taxa de falhas do item. Disponibilidade e Indisponibilidade Disponibilidade para Zaions (2003) pode ser compreendido como à medida que indica a proporção do tempo total em relação ao tempo em que o equipamento está disponível a execução das tarefas ou funções as quais são cabíveis ao mesmo. A equação matemática designada para a disponibilidade é a seguinte: (2) A = MTBF/((MTBF + MTTR)) Onde que o termo MTBF representa o tempo médio entre falhas e MTTR o tempo médio para reparo do ativo.

Zaions (2003) cita Ebeling (1997) para definir que a indisponibilidade pode ser entendida como o percentual do termo em que o equipamento não exerce as funções para as quais foi atribuído. A seguir temos a equação matemática que define a indisponibilidade: (3) I = 1- A 2. Já 34 o padrão E demonstra uma taxa de falha invariável de acordo com qualquer período analisado. Para este padrão a natureza das falhas se torna aleatória. Para Moubray (2000) o padrão F começa com uma elevada ocorrência de falha (mortalidade infantil) caindo eventualmente para uma possibilidade de falha inflexível ou de aumento lento. Segundo Moubray (2000) estudos realizados em aeronaves mostraram que 4% dos itens obedecem ao padrão A, 2% ao B, 5 % ao C, 7% ao D, 14% ao E, e 68% ao padrão F, ocorrendo também em equipamentos industriais.

Entretanto não temos dúvida de que quanto maior for a complexidade do sistema ou equipamento analisado, maior serão os padrões E e F. O Quadro 1 demonstra uma planilha típica da FMEA 35 apresentado por Zaions (2003), a partir de modificações feitas de Smith (1993), Moubray (2002) e da própria norma SAE J-1739 (2002) relacionando-a com a manutenção industrial. RCM Equipamento PLANILHA DE ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS SISTEMA Sistema N O Equipe Data Folha N Analista Data de SUBSISTEMA Função Subsistema N Modo de Falha Causa da Falha Efeitos da Falha O Conseqüências da Falha S (0 2) o (01) (03) (04) (05) (06) (07) (08) Fatores O D (09) (10 ) R (11) Quadro 1: Formulário FMEA Fonte: Zaions (2003) De acordo com o quadro acima apresentado, juntamente os campos relacionados e numerados, serão assim apresentados e descritos.

Cabeçalho: campo destinado a identificação do sistema ou subsistema juntamente com a equipe de análise do FMEA. Equipamento: esse campo é destinado à identificação do código e nome do equipamento que faz parte do subsistema e o qual provoca a falha funcional. Função: campo destinado a identificação da função do subsistema. O critério de detecção é o indicador da capacidade do operador ou da equipe de manutenção detectar o modo de falha potencial antes que o sistema realmente falhe. Uma detecção baixa indica que o sistema poderá parar sem dar um prévio aviso. Dependendo da severidade atribuída ao evento, poderá estar ocorrendo um grande risco de permitir uma falha catastrófica. Portanto a definição dos índices de detecção deve ser realizada com muita cautela.

Grau de risco (R): destinado a indicação do grau de risco da falha. O cliente notará 5 razoável deterioração no desempenho do sistema. A falha causa pequenos transtornos ao cliente. O cliente notará, 3 provavelmente, leves variações no desempenho do sistema. A falha não teria efeito real no sistema. O cliente, 1 provavelmente, nem notaria a falha Quadro 2: Escala sugerida para avaliação da severidade dos modos de falha Fonte: Lafraia (2001 p. No entanto, para Zaions (2003) muitas normas e autores definem seus próprios procedimentos para a análise e descrição da FMEA. Moubray (2000) sugere priorizar as funções do sistema e suas respectivas falhas funcionais. Smith (1993) também associa cada falha funcional que o equipamento pode vir a apresentar, além de dar maior importância as funções e suas respectivas falhas 2.

Sistemática para Implantar o RCM Diversos são os livros, textos e artigos técnicos e científicos que retratam e abordam a sistemática para a implantação da RCM. Dentre as referências mais importantes podemos citar Moubray (2000), Smith (1993), Nowlan & Heap (1978) e Lafraia (2001). Etapa 4 – Seleção dos Itens Críticos. Nessa etapa o objetivo é identificar os itens físicos potencialmente críticos com relação às falhas funcionais. Etapa 5 – Coleta e Análise de Informações. Essa etapa compreende a coleta e análise das informações necessárias para programar a análise da RCM. Etapa 6 – Análise de Modos e Efeitos de Falhas. Smith (1993) sugere também que a escolha deve basear-se em: (a) sistemas com elevado grau de tarefas de manutenção preventiva ou seus elevados custos; (b) sistemas que sofreram um grande número de manutenções corretivas durante os últimos anos; (c) sistemas onde o custo da manutenção corretiva torna-se elevado; (d) sistemas com altos graus de contribuição de paradas parciais ou totais da produção nos últimos anos; e (e) sistemas que apresentam risco à segurança humana e ambiental.

Análise das Funções e Falhas Funcionais Essa etapa é de fundamental importância, pois o estabelecimento das funções e falhas funcionais faz parte da essência da RCM. Para Smith (1993) os objetivos dessa etapa são: (a) definição das fronteiras do sistema e sua descrição; (b) identificação das interfaces de entrada e saída do sistema; (c) identificação e descrição das funções do sistema; e (d) identificação das formas como o sistema pode falhar. As etapas a seguir são desenvolvidas de forma a elaborar um conjunto de informações necessárias para a determinação das funções e falhas funcionais do sistema. Definição das Fronteiras do Sistema A finalidade deste item baseia-se na identificação das fronteiras entre os sistemas componentes da unidade fabril.

as quais entram pela fronteira do sistema. Esta atividade demonstra o fluxo de funções para o sistema e de cada sistema analisado. Para a construção do diagrama de blocos funcionais foi sugerido à utilização de uma planilha similar à do Quadro 7. RCM Planilha do diagrama de blocos funcionais Sistema N O SISTEMA (Campos destinados à identificação do sistema e equipe que está realizando a análise MCC) Equipe: Data Folha N o Analista: Data de DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS (Campo destinado à elaboração do diagrama de blocos funcionais, identificando todas as entradas, saídas e os fluxos envolvidos) Quadro 7: Planilha do Diagrama de Blocos Funcionais As interfaces de entrada e saída devem ser preenchidas com o auxílio de uma planilha específica que interage as entradas, as saídas e as interfaces internas.

Para isso essas informações podem ser alocadas adequadamente em uma planilha similar à do Quadro 8. De acordo com Moubray (2000) deve-se também dividir as funções em principais e secundárias, tendo que as secundárias têm consequências menos sérias do que as principais. Para esta etapa, o analista e o grupo de pessoas formadas para analisar o sistema devem ter em mente o que realmente deve ser analisado são as funções do sistema, e não o que o item físico representa no sistema. A partir do momento em que as funções do sistema foram documentadas, já é possível definir suas respectivas falhas funcionais, onde Smith (1993) comenta que preservar as funções do sistema ou subsistema expressa evitar falhas funcionais. Para a representação e documentação das funções e suas respectivas falhas funcionais, Smith (1993) sugere a utilização de uma planilha similar ao Quadro 11.

RCM o N Planilha para descrição das funções e falhas funcionais Sistema N O SISTEMA Equipe: Data Folha No Data de (Campos destinados à identificação do sistema, subsistema e equipe que está realizando a análise MCC) SUBSISTEMA: FUNÇÃO Subsistema N O o N (Campos destinados à identificação da função do subsistema e seus códigos) Analista: FALHA FUNCIONAL (Campos destinados à identificação da falha funcional da função e seus códigos) Quadro 11: Planilha para Descrição das Funções e Falhas Funcionais 2. D (Campo destinado a descrever o efeito da falha e conseqüência quando ocorre o modo de falha. A descrição pode ser feita em nível local, nível de subsistema ou em nível de planta industrial) (Campo destinado à indicação da utilização ou não do Diagrama de Decisão para análise do modo de falha.

Se a resposta for “S” (Sim), o modo de falha será analisado pelo Diagrama de Decisão. Se a resposta for “N”(Não), será adotada a tarefa de manutenção “Operar até a falha”, atuando-se na correção somente após a ocorrência da falha) Quadro 12: Formulário FMEA usado no RCM 2. Seleção de Tarefas de Manutenção Preventiva Para o desenvolvimento e seleção das tarefas de manutenção preventiva, utilizam-se basicamente duas ferramentas: a Árvore Lógica e o Diagrama de Decisão para Seleção das Tarefas de Manutenção. Há alguma tarefa de rotina aplicável para evitar ou avaliar a degradação ? Sim Não Especifique a tarefa de manutenção de rotina. A relação entre a idade e confiabilidade para (2) esta falha é conhecida? Sim Não Há alguma tarefa de restauração ou (3) descarte baseada no tempo aplicável ? Não Sim Especifique a tarefa de restauração ou descarte baseada no tempo.

Há alguma tarefa de monitoramento baseada nas condições aplicável ? Especifique a tarefa de monitoramento Sim baseada nas condições. Não (5) O modo de Falha esta associado com a categoria “D” (Falha Oculta) ? Sim Não (6) Há alguma tarefa de verificação funcional aplicável ? Não Sim Especifique a tarefa de verificação funcional. A tarefa selecionada é eficaz ? Opcional Sim Não O modo de falha esta associado a (8) categoria “C” ou “D/C” ? O REPROJETO pode eliminar o (9) modo de falha ou seus efeitos ? Sim Especifique a tarefa de rotina, restauração ou descarte baseada no tempo, a tarefa de monitoramento baseada nas condições ou a tarefa de verificação funcional. Quando uma tarefa de verificação funcional é selecionada, deve-se definir sua periodicidade de modo a eliminar ou minimizar qualquer tempo de parada da planta, necessário para corrigir a falha; (7) O objetivo dessa questão é examinar os custos associados com cada possível tarefa selecionada, incluindo até mesmo a opção de operar até a falha.

Nessa etapa, deve-se selecionar a tarefa que apresente o melhor custo associado; (8) Essa etapa do processo questiona novamente os modos de falha da categoria “C” ou “D/C” de modo a incluí-los na opção operar até a falha; e 49 (9) Essa questão direciona o analista a considerar possíveis melhorias no equipamento, tais como o reprojeto, se nenhuma tarefa efetiva foi identificada. Quando as falhas estão associadas com segurança humana e ambiental, a opção de reprojeto deve ser prioritária (ZAIONS, 2003). Depois de colhidas as informações na análise da Árvore Lógica de Decisão e no Diagrama de Decisão para seleção das tarefas, essas são armazenadas em uma planilha similar a ilustrada no Quadro 13. Planilha para seleção de tarefas RCM MCC SISTEMA Sistema no (1) FPQM-03 Subsistema no Analista: SUBSISTEMA Data: 16/05/03 ÁRVORE LÓGICA DE DECISÃO FALHA FUNCIONAL Folha No Equipe: MODO DE FALHA (2) (3) E S A O Cat.

é ilustrado no Fluxograma 1, levando em conta fatores relevantes para a realidade da empresa. Para isso, foram definidos os objetivos a serem alcançados baseados nos conceitos da RCM. De acordo com o Fluxograma 1, a metodologia a ser aplicada no presente trabalho é constituída das atividades explanadas a seguir: Atividade 1 – Revisão Bibliográfica A primeira atividade desenvolvida foi um estudo planejado com relação a gestão da Manutenção Centrada em Confiabilidade, de maneira a compreender o seu princípio de funcionamento, seus objetivos, suas aplicações práticas e áreas de concentração. Por meio deste estudo elaborou-se o tópico Fundamentação Teórica, o qual demonstra os objetivos da 51 RCM, seu histórico do surgimento, as etapas e estrutura de implantação da metodologia. Esta revisão bibliográfica tem como base os seguintes autores: Moubray (2000), Smith (1993) e Zaions (2003).

A maior parte da produção é destinada para o consumo interno. A empresa utiliza matéria-prima provinda dos produtores rurais, os quais possuem contrato de parceria com a empresa. Em sua fábrica a empresa processa presunto cozido, linguiça toscana e linguiça fina como sendo os principais produtos. O setor de manutenção, o qual foi o foco principal da RCM, abrange áreas como a geração de frios e vapor, estação de tratamento de água e efluentes, manutenção interna, projetos e manutenção de industrializados. Cada produto é produzido em ambientes distintos, contendo entre eles uma barreira sanitária para evitar a contaminação e o contra-fluxo produtivo, de acordo com as normas do Ministério da Agricultura. Para a alimentação do sistema têm-se na empresa impressos como ordens de manutenção, ordens de retirada de suprimentos do estoque, entre outros.

A própria equipe de manutenção é responsável pelo suporte ao programa, onde através de um computador que se localiza dentro da própria oficina mecânica são realizados os lançamentos ao programa. Grande parte das ordens de manutenção preventivas são geradas diretamente pelo software, ou seja, as ordens são enviadas aos usuários de forma automática, lembrando aos funcionários de que há necessidade de manutenção. Após o cumprimento da ordem de manutenção, os funcionários têm a obrigação de registrar as informações completas no programa referente à manutenção executada. Descrição do Processo de Fabricação de Presunto da Empresa O pernil é a principal matéria-prima utilizada para o processamento e produção de presunto cozido.

Depois de embalado o presunto segue para o processo de cozimento, onde permanece por aproximadamente 7 horas a uma temperatura de 70°C sob vapor saturado em um túnel fechado. Depois de passar pelo cozimento o presunto passa por um processo de resfriamento. Então, o presunto é finalmente embalado em caixas de papelão com duas unidades cada caixa, e armazenado nas câmaras a uma temperatura de 0°C, onde fica a espera da expedição. Presuntaria é o setor responsável pela produção de presunto 2 Trimer é um equipamento elétrico para corte de carnes. Implementação da Manutenção Centrada em Confiabilidade Para a implantação da concepção da Manutenção Centrada em Confiabilidade no processo de embalagem de presunto da Fábrica da BRF-Brasil Foods S. O número 5 aponta o conhecido filme tampa, ou o filme que fechará a bandeja.

O número 6 designa a evacuação do ar nas bandejas e o processo de selagem dos filmes através da aplicação de calor e pressão. E por fim os números 7 e 8 assinalam o processo de corte do filme e expedição das bandejas respectivamente. Esquema 10: Funcionamento da Multivac Fonte: Multivac (1996) Os motivos que levaram a escolher a máquina de embalagem de presunto para implantar a metodologia deveram-se: (i) ao problema de que uma parada de máquina causaria um comprometimento sério na produção diária de presunto para a empresa; (ii) problemas de máquina parada por longo período devido a falhas de manutenção ou falhas de algum item físico complicariam em elevados custos de produção, gerando um custo de aproximadamente 27100 reais por hora parada; (iii) problemas de acúmulo de matéria-prima na fábrica, tornando-a uma máquina gargalo de produção e uma máquina com alto índice de criticidade, devido ao fato de produzir em três turnos.

É importante destacar aqui que a máquina submetida em análise pela RCM foi dividida em cinco principais subsistemas. Fotografia 6: Subsistema Sistema Elétrico Para a realização da análise em particular do subsistema de embutimento de presunto, foi definido então as principais características da máquina Multivac R-530. Esse equipamento é constituído por itens mecânicos, elétricos e eletrônicos, incluindo os instrumentos de controle. Os principais ativos que constituem essa máquina são os cilindros pneumáticos, as válvulas direcionais, as resistências elétricas, as tubulações, o filme, as vedações, a bomba para alimentos Marlen, motores elétricos, bombas de vácuo, sensores, correntes, relés, contatores, CLP, e acessórios diversos conforme representado no Anexo 1. Análise das Funções e Falhas Funcionais É nessa etapa que está localizado o foco principal da RCM.

Inicialmente para esta etapa foi construído uma planilha de identificação das fronteiras do sistema (Quadro 15 e Anexo 2 contendo todas as planilhas de identificação das fronteiras), a qual foi preenchida com a relação dos principais itens físicos do subsistema Termoformagem a conhecer: válvulas, motores elétricos, cilindros pneumáticos, formas de formagem, membranas, molas, bomba de vácuo e acessórios. Termina com: O filme sai das formas de formagem já com o formato da embalagem do presunto 3 - Considerações necessárias: A bomba de vácuo que alimenta formagem fica localizada sob a Multivac Quando o valor da pressão do vácuo estiver acima de 12milibar a Multivac não responde. Ter fluxo de vácuo no sistema. Ter fluxo de água no sistema de refrigeração.

Ter fluxo e pressão de ar comprimido no sistema. Um termopar controla a temperatura na placa de pré-aquecimento e nos punções. Refrigerar as formas de Formagem. Conduzir e frenar o filme para a alimentação. Controlar a temperatura da placa de pré-aquecimento e dos punções. Manter esticado e alinhado o filme. Redundâncias Não há. RCM PLANILHA DE DESCRIÇÃO DOS ITENS FÍSICOS Equipe: SUBSISTEMA NÚMERO Manutenção Analista: TERMOFORMAGEM 1 Folha N o Data: 25/01/2010 ITENS FÍSICOS (IF) e INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE (IC) o N 1 Descrição Filme Inferior Q uant. Características Técnicas Filme para formagem e posterior selagem. Local de Instalação Multivac, início da máquina Rolo da Bobina para suporte do Filme inferior, em formato de tubo aço inóx.

Braço oscilante, ajustador do filme Freio do filme com membrana. Válvula de freio 3/2. O Quadro 20 (ou Anexo 7 em completo) a seguir apresenta alguns históricos de falhas da Multivac. PLANILHA DE IDENTIFICAÇÃO DO HISTÓRICO DE FALHAS DOS ITENS FÍSICOS SISTEMA RCM MULTIVAC No ITEM FÍSICO DATA SISTEMA Equipe: 1 Analista: Forma de Selagem inferior 18. Troca da guarnição. Válvulas do sistema de Formagem Cilindro de elevação 19. Revisão do quadro e fins de curso. Forma de Selagem inferior 23. Troca da guarnição da selagem. Bomba de vácuo de Formagem Mola helicoidal de tração 09. Reposição de óleo da bomba de vácuo. Faca de corte oval "U" hagane 12. Data: 25/01/2010 24. Lubrificação e vistoria do cilindro de elevação da forma 23. Reposição de óleo da bomba de vácuo selagem.

Problemas do Punção. Troca da guarnição da selagem. RCM o N 1 2 3 4 5 6 7 8 PLANILHA DE DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES E FALHAS FUNCIONAIS Equipe: Folha No SUBSISTEMA Subsistema Manutenção 1 Analista: Data: TERMOFORMAGEM 1 30/01/2010 o N FALHA FUNCIONAL FF-01 Não reter totalmente o presunto na embalagem. FF-02 Não apresentar resistência suficiente para suportar as fontes de calor, ar comprimido e vácuo. Fixar e receber o filme. FF-03 Não fixar corretamente o filme. Direcionar de forma alinhada o filme. Pré-aquecer o filme a temperatura de 95°c. Permitir o fluxo de calor para as placas de pré-aquecimento e formagem. Deformar o filme para receber o presunto. Mover o punção de Formagem. FF-09 Não guiar o filme adequadamente. FF-13 Não mover-se até o fim do curso.

FF-14 Não mover o punção de formagem. FF-17 Não elevar as placas de formagem. FF-19 Presença de vácuo superior a 12 milibar. Quadro 21: Planilha de Descrição das Funções e Falhas Funcionais do Subsistema Termoformagem 67 2. S C - Impurezas no sistema. Frear o eixo do filme que alimenta a Multivac. MF-10 Desgaste do freio do filme. Folha No 1 Data 10/02/2010 Controlar o fluxo de fluído do freio. ITEM FÍSICO MODO DE FALHA Válvula de freio do MF-11 Vazamento de ar comprimido Filme da válvula do freio do filme. válvula. Vazamento de ar comprimido. S Quadro 22: Planilha de FMEA do Subsistema de Termoformagem Os potencias modos de falha que serão conduzidos as tarefas de manutenção preventiva contém S (Sim) na coluna DD (diagrama de decisão para seleção de tarefas).

Seleção das Tarefas de Manutenção Preventiva Para a seleção das tarefas a serem definidas no plano de manutenção, utilizou-se a ferramenta Árvore Lógica de Decisão, e o Diagrama de Decisão para seleção de tarefas, tendo-se então a planilha para seleção de tarefas. No Quadro 23 podemos ter uma ideia parcial do esquema, e no Anexo 10 temos a planilha completa da seleção de tarefas. válvula. MF-14 Ruptura da válvula do freio do filme. S NN S Equipe: Manutenção Analista: DIAGRAMA DE DECISÃO Folha No Data: 04/04/2010 1 TAREFA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 AÇÃO B S N N N N S S N N Inspecionar o estado físico do braço oscilante. C Freq. M S NN S B S N N N N S S N N Inspecionar a bucha e os demais componentes do braço oscilante.

PLANILHA DE DESCRIÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO RCM RCM SISTEMA EMBUTIMENTO DE PRESUNTO SUBSISTEMA TERMOFORMAGEM Sistema no Equipe: Folha No 1 Manutenção 1 o Subsistema n Analista: Data: 1 05/05/2010 No 1 ITEM FÍSICO Filme Inferior 1 Filme Inferior 1 Filme Inferior 2 Rolo da Bobina 2 Rolo da Bobina TAREFA DE MANUTENÇÃO FREQ. Operar até ocorrer a falha no filme devido ao problema de fabricação. Verificar as dimensões do filme inferior. Operar até ocorrer da falha. Operar até ocorrer a falha por ruptura no filme inferior. Inspecionar e limpar a válvula de freio do filme para evitar vazamento. Operar até ocorrer a falha de ruptura na mola helicoidal. Operar até ocorrer a falha de ruptura na mola helicoidal devido a erro de montagem. Inspecionar e revisar o rolo e rolamento do guia do filme.

Inspecionar visualmente a bucha de bronze do guia do filme. Foi relatada a contagem de 73 funções encontradas em todo o equipamento, as quais englobam funções principais e secundárias do sistema. A partir do estudo das funções 71 associado as causas de falha, foi possível contabilizar 173 modos de falha que surgiram a partir da planilha do FMEA. Para preencher a uma parte da tabela de análise do FMEA foi preciso responder a 865 perguntas que fazem parte da Árvore Lógica de Decisão. A segunda parte do questionário totalizou 1557 questões que contemplam o Diagrama de Decisão. Com estas respostas foi possível montar um plano de manutenção preventivo para a máquina Multivac do setor de presunto da empresa, que conta com 173 tarefas de manutenção baseados nos modos de falha.

Através das pesquisas bibliográficas, notou-se que a utilização da RCM abrange os vários segmentos industriais existentes. Entre os principais artigos analisados e pesquisados na maioria deles reporta-se a literatura de Moubray (2000). Através da coleta de dados e análise da pesquisa bibliográfica, observou-se que o método configura-se adequado para implementação em uma máquina de termoformagem e termoselagem, mesmo limitando-se as tarefas e planos de manutenção. Na prática, observou-se que o desenvolvimento da RCM é um importante sistema de documentação, de análise de falhas, de identificação dos modos de falha e da definição das tarefas de manutenção. Constatou-se que a RCM está direcionada para a definição de tarefas de manutenção pró-ativas associadas às causas da falha e que impedem a ocorrência dos modos de falha.

As outras cinco máquinas possuem o principio de funcionamento semelhante ao do equipamento, ou seja, possuindo os mesmos princípios de termoformagem, termoselagem, corte e sistema elétrico. Entretanto um dos fatores que mais se diferencia é a alimentação de produtos na máquina, a qual é realizada de maneira manual. Portanto, para a equipe de análise da RCM, o plano tornou-se aplicável nas máquinas Multivac da unidade. Uma importante conclusão a ser definida é que o emprego da Manutenção Centrada em Confiabilidade deve ser encaminhado para ganhos de resultados em longo prazo, o que torna de maior facilidade uma avaliação da eficiência de aplicação do método. Na análise da RCM realizada no subsistema de embutimento de presunto, identificouse 73 itens físicos que passaram pela análise da RCM.

LUCATELLI, Marcos Vinícius. Proposta de Aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade em equipamentos Médicos-Hospitalares. f. Dissertação (Doutorado em Engenharia Elétrica) – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2002. MOUBRAY, John. F. Reliability-centered Maintenance. Technical Report AD/A066-579, National Technical Information Service, US Department of Commerce, Springfield, Virginia, 1978. PINTO, Alan Kardec; NASCIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. XENOS, Harilaus G. Gerenciamento da Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial. ZAIONS, Douglas Roberto. Consolidação da Manutenção Centrada em Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel. Ar comprimido é injetado no filme na parte superior das placas de pré-aquecimento A bomba de vácuo retira o ar das placas e formas do filme.

As válvulas regulam a entrada e saída de ar comprimido nos cilindros. Os punções agem sobre o filme, formando as "bolhas de filme". Termina com: O filme sai das formas de formagem já com o formato da embalagem do presunto 3 - Considerações necessárias: A bomba de vácuo que alimenta formagem fica localizada sob a Multivac. Quando o valor da pressão do vácuo estiver acima de 12 milibar a Multivac não responde. Enquanto um dos pistões está em alta pressão e quase no final do curso o segundo pistão é acionado em baixa pressão. Quando o pistão de alta retorna, uma válvula N atua no sentido de inverter as pressões dos pistões. Uma haste localizada atrás do pistão fornece informações de posição para as válvulas solenóides através de sensores.

A válvula dianteira controla o fluxo de presunto na tubulação. Uma bomba hidráulica é usada para atuar na válvula dianteira e nos pistões hidráulicos. A bomba hidráulica que trabalha nos pistões fica na sala das bombas. Planilha de Identificação das Fronteiras do Subsistema de Impressão e Termoselagem Planilha de identificação das fronteiras do sistema RCM SUBSISTEMA IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM Sistema no Equipe: Manutenção 3 Analista: Data: 12/01/2010 Folha No 3 1 - Principais itens físicos: Cabeça de Impressão Filme superior Números de impressão Película do datador Resistência elétrica Cilindros pneumáticos Rebobinador de película Membranas Placa de Selagem Molde de selagem superior Filme inferior Válvulas de vácuo de selagem Filtro de vácuo Bomba de vácuo da selagem 2 - Fronteiras físicas do sistema: Inicia com: Através dos comandos da Multicac o filme avança seguindo o passo determinado.

Uma foto célula identifica o filme para parar na posição correta de impressão. Uma resistência elétrica aquece o carimbo e quando solicitado carimba sobre uma película dourada no filme superior selando as informações necessárias no filme do presunto. Cilindros pneumáticos fazem a ação de carimbar as informações. Considerações necessárias: A bomba de vácuo que alimenta a selagem fica localizada em uma sala ao lado da Multivac. O uso da fotocélula é importante para podermos encaixar ambos os filmes corretamente. Planilha de Identificação das Fronteiras do Subsistema de Corte e Rebobinagem RCM Planilha de identificação das fronteiras do sistema SUBSISTEMA Sistema no Equipe: Folha No Manutenção CORTE E REBOBINAGEM 4 Analista: Data: 4 11/01/2010 1 - Principais itens físicos: Moto Redutor Esteira transportadeira de presunto de saída Facas de corte oval Cilindros pneumáticos Corrente Membranas Corrente de transporte do filme Garras e molas de fixação do filme 2 - Fronteiras físicas do sistema: Inicia com: O corte do pacote de presunto é feito com o auxílio de facas de corte U.

As facas ficam presas em uma corrente. A corrente faz o movimento oval de corte ao redor do pacote, contando com 4 facas cada oval. Termopares são usados para informar ao sistema a leitura das temperaturas. Sensores de proteção são utilizados para aumentar a segurança da máquina. Um CLP é utilizado para processar os comandos lógicos do programa. Um sistema de controle de temperatura é utilizado no datador. Termina com: Um sinal de temperatura dos termopares é enviado ao painel da máquina. Retirar o ar das formas de formagem Controlar e direcionar o fluxo de vácuo do sistema. Refrigerar as formas de Formagem. Conduzir e frear o filme para a alimentação. Controlar a temperatura da placa de pré-aquecimento e dos punções. Manter esticado e alinhado o filme.

Ler e informar a quantidade de presunto dentro da cúpula. Permitir o amortecimento do curso final do pistão. Evitar o vazamento de presunto e vácuo. Controlar a programação da OPTI. Controlar e direcionar a entrada e saída de fluído hidráulico. Dispositivos de proteção Dispositivo de filtragem do óleo da bomba hidráulica Dispositivo de filtragem da bomba de vácuo Dispositivo de proteção de segurança 4 - Instrumentação e controle Dispositivo de Controle de vácuo Dispositivo de controle de pressão Dispositivo de controle de vazão Dispositivo de controle de sinal 91 Planilha de Descrição do Subsistema de Impressão e Termoselagem RCM Planilha de descrição do sistema SUBSISTEMA Sistema no Equipe: IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM Folha No Manutenção 3 Analista: Data: 11/01/2010 1 - Funções e seus parâmetros Gravar no filme superior as informações necessárias.

Juntar com o filme inferior para formar a embalagem completa. Mover o carimbo até o filme. Selar o filme superior no filme inferior. Regular e direcionar a entrada e saída do vácuo. Há uma bomba de vácuo reserva. Dispositivos de proteção Dispositivo de Proteção de segurança. Dispositivo de controle do datador. Instrumentação e controle Indicador da pressão da rede de ar comprimido Indicador da pressão de vácuo da rede Indicador da falta de fluxo de água no sistema 3 92 Planilha de Descrição do Subsistema de Corte e Rebobinagem RCM Planilha de descrição do sistema Equipe: SUBSISTEMA Sistema n° Folha No Manutenção CORTE E REBOBINAGEM 4 Analista: Data: 4 11/01/2010 1 - Funções e seus parâmetros Recolher a sobra de filme inferior e filme superior que foi soldado Armazenar a sobra de filme inferior e superior Mover o eixo que receberá a sobra de filme superior e inferior soldados Rebobinar o filme inferior e filme superior Transformar energia elétrica em energia mecânica Transmitir e reduzir a rotação do eixo recolhedor de filme Transportar a embalagem de presunto para a esteira do detector de metais Receber a embalagem de presunto Prover o corte no filme das embalagens de presunto Prover a fixação das facas de corte oval Permitir o movimento oval das facas Prover o acionamento das facas de corte Acionar o movimento de corte Transportar o filme através da Multivac Prender e fixar o filme 2 - Redundâncias Não há.

Dispositivos de proteção Dispositivo de Proteção de segurança 4 - Instrumentação e controle Controle visual da qualidade do corte do filme Controle visual do rolo de rebobinagem 93 Planilha de Descrição do Subsistema do Sistema Elétrico RCM Planilha de descrição do sistema Equipe: Sistema n° SUBSISTEMA Folha No Manutenção SISTEMA ELÉTRICO 5 Analista: Data: 5 11/01/2010 1 - Funções e seus parâmetros Fazer a leitura do avanço ou passo do sistema. ANEXO 4 – PLANILHAS DOS DIAGRAMAS DE BLOCO FUNCIONAIS Planilha do Diagrama Blocos Funcionais do Subsistema de Termoformagem PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL RCM SUBSISTEMA no TERMOFORMAGEM 1 Equipe: Manutenção Analista: Folha No 1 Data: 15/01/2010 DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS ESTICAR, ALINHAR E GUIAR O FILME Conduzir e Frear o filme Vácuo Ar Energia Elétrica PRÉ-AQUECER Ar Pressurizado O FILME Sinal Termopar Conduzir e Frear o filme Ar pressurizado Energia Elétrica Vácuo Água fria Água quente FORMAR A BOLHA DE FILME Termopar Conduzir o filme para a alimentação Ar Sinal 95 Planilha do Diagrama Blocos Funcionais do Subsistema de Bombeamento de Massa de Presunto PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL RCM Sistema no Equipe: SUBSISTEMA BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO Folha No Manutenção Analista: 2 Data: 16/01/2010 DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS Conduzir o presunto Energia mecânica Vácuo Ar Pressurizado PERMITIR A ENTRADA NA BOMBA Sinal de nível do recipiente Conduzir o presunto Energia mecânica Óleo hidráulico FECHAR AS CAMISAS Sinal dos sensores de posição Conduzir o presunto BOMBEAR Energia mecânica O Sinal dos sensores de posição Óleo hidráulico PRESUNTO Conduzir o presunto Energia mecânica Ar Pressurizado DESCARREGAR NAS FORMAS Conduzir o presunto Sinal de Descarga Presunto de sobra da placa Sinal de Carga completa 96 Planilha do Diagrama Blocos Funcionais do Subsistema de Impressão e Termoselagem PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL RCM SUBSISTEMA no IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM 3 Folha No Equipe: Manutenção Analista: Data: 17/01/2010 DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS Conduzir o Filme superior Película Energia mecânica Energia Térmica Ar comprimido IMPRIMIR AS INFORMAÇÕES NO FILME Sobra de película Sinal de Impressão Conduzir o Filme superior Fluxo de filme inferior Fluxo de presunto das formas Energia Térmica Sinal de Selagem SELAR OS FILMES Sinal do Termopar Ar comprimido Energia Mecânica Vácuo Conduzir o presunto Embalado 97 Planilha do Diagrama de Blocos Funcionais do Subsistema de Corte e Rebobinagem PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL RCM no SUBSISTEMA Equipe: Manutenção CORTE E REBOBINAGEM 4 Analista: DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS Conduzir o Presunto Selado Ar comprimido Energia Mecânica Facas CORTAR A ENBALAGEM DE PRESUNTO DE FORMA OVAL Sobra Filme Energia elétrica Energia mecânica Conduzir o Presunto Energia Mecânica Energia Elétrica Folha No TRASNPORTAR O PRESUNTO Presunto Embalado REBOBINAR Filme rebobinado Data: 17/01/2010 98 Planilha do Diagrama de Blocos Funcionais do Subsistema do Sistema Elétrico PLANILHA DE DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAL RCM o SUBSISTEMA n SISTEMA ELÉTRICO 5 o Equipe: Folha N Manutenção Analista: Data: 17/01/2010 DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS Energia elétrica SISTEMA DE TRANSMISSÃO Energia Elétrica Sinal Programação Sinal Movimento Comando CLP Controle Analógico Controle Digital Energia Térmica Movimento TERMOPAR Sinal SENSOR DE PROTEÇÃO Sinal 99 ANEXO 5 – PLANILHAS DE INTERFACE DE ENTRADA E SAÍDA Planilha de Interface de Entrada e Saída do Subsistema de Termoformagem RCM Planilha de interfaces de entrada e saída SUBSISTEMA Sistema no Equipe: Manutenção TERMOFORMAGEM 1 Analista: Data: 26/01/2010 1 - Interfaces de entrada Filme Energia térmica Ar comprimido Vácuo Termopar Água Resfriada 2 - Interfaces de saída Sinal de vácuo Sinal de formagem Bolha de filme Sinal do Termopar Punção Sinal do Termopar das placas Água quente 3 - Interfaces internas de entrada e saída Fluxo de filme Fluxo de ar comprimido Fluxo de vácuo Fluxo de calor Fluxo de água do trocador de calor Folha No 1 100 Planilha de Interface de Entrada e Saída do Subsistema de Bombeamento de Massa de Presunto RCM Planilha de interfaces de entrada e saída SUBSISTEMA Sistema no Equipe: Folha No Manutenção BOMBEAMENTO DE MASSA 2 Analista: Data: 2 DE PRESUNTO 26/01/2010 1 - Interfaces de entrada Massa de Presunto Vácuo Energia mecânica Ar comprimido Óleo hidráulico 2 - Interfaces de saída Sinal do nível do recipiente Sinal de Descarga Sinal de carga completa Sobra de presunto da placa de corte Massa de Presunto 3 - Interfaces internas de entrada e saída Fluxo de presunto Fluxo de óleo hidráulico Fluxo de vácuo Fluxo de ar comprimido 101 Planilha de Interface de Entrada e Saída do Subsistema de Impressão de Termoselagem RCM Planilha de interfaces de entrada e saída SUBSISTEMA Sistema no Equipe: Folha No Manutenção IMPRESSÃO E 3 Analista: Data: 3 TERMOSELAGEM 26/01/2010 1 - Interfaces de entrada Filme superior Filme inferior Presunto nas formas Ar comprimido Energia mecânica Energia térmica Vácuo Película de impressão Termopar Energia elétrica 2 - Interfaces de saída Sinal de impressão Sinal de selagem Sinal do Termopar de selagem Sinal de temperatura do datador 3 - Interfaces internas de entrada e saída Fluxo de filme superior Fluxo de filme inferior Fluxo de presunto Fluxo de Vácuo Fluxo de ar comprimido Fluxo de película de impressão 102 Planilha de Interface de Entrada e Saída do Subsistema de Corte e Rebobinagem RCM Planilha de interfaces de entrada e saída o o SUBSISTEMA Sistema n Equipe: Folha N Manutenção CORTE E REBOBINAGEM 4 Analista: Data: 4 26/01/2010 1 - Interfaces de entrada Energia mecânica Sistema de Facas de corte Energia elétrica Sinal do filme Presunto embalado 2 - Interfaces de saída Filme rebobinado Presunto embalado 3 - Interfaces internas de entrada e saída Fluxo de presunto Fluxo de filme Fluxo de ar comprimido 103 Planilha de Interface de Entrada e Saída do Subsistema do Sistema Elétrico RCM Planilha de interfaces de entrada e saída SUBSISTEMA Sistema no Equipe: Manutenção SISTEMA ELÉTRICO 5 Analista: Data: 26/01/2010 1 - Interfaces de entrada Energia elétrica Mecanismos de transmissão Sensores Sinais analógicos Sinais Digitais 2 - Interfaces de saída Sinal de proteção Informação de Temperatura Movimento 3 - Interfaces internas de entrada e saída Fluxo de filme Fluxo de energia térmica Fluxo de informações Folha No 5 104 ANEXO 6 – PLANILHA DE IDENTIFICAÇÃO DOS ITENS FÍSICOS Planilha de Identificação dos Itens Físicos do Subsistema de Termoformagem RCM PLANILHA DE DESCRIÇÃO DOS ITENS FÍSICOS Equipe: SUBSISTEMA NÚMERO Manutenção Analista: TERMOFORMAGEM 1 Folha N o Data: 25/01/2010 ITENS FÍSICOS (IF) e INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE (IC) o N 1 Descrição Filme Inferior Q uant.

Características Técnicas Filme para formagem e posterior selagem. Local de Instalação Multivac, início da máquina Rolo da Bobina para suporte do Filme inferior, em formato de tubo aço inóx. Braço oscilante, ajustador do filme Freio do filme com membrana. Válvula de freio 3/2. Placa de desgaste em aço inox. Marlen Cilindro de giro 1 2 35 Facas de corte do porcionador Calços 36 Bomba de vácuo 1 37 Unidade Hidráulica Marlen 1 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 2 2 1 1 1 9 2 1 1 2 Características Técnicas Painel de controle da OPTI. Válvula dianteira de controle de saída do presunto, acionada através de uma bomba hidráulica. Atuador da válvula dianteira ou bomba hidráulica para acionamento da válvula, WEG 30 HP, pressão 1500 PSI. Cilindro da válvula de entrada DNC 100 e curso 160mm, pressão de 7 bar.

Marlen Marlen Sala de bomba de vácuo Sala de bomba de vácuo 106 Planilha de Identificação dos Itens Físicos do Subsistema de Impressão e Termoselagem PLANILHA DE DESCRIÇÃO DOS ITENS FÍSICOS RCM SUBSISTEMA NÚMERO IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM 3 Equipe: Manutenção Analista: Folha N o Data: 25/01/2010 ITENS FÍSICOS (IF) e INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE (IC) o N 38 Descrição Bloco de Impressão Números de impressão Quant. Características Técnicas 2 Bloco de impressão para o filme superior Local de Instalação Multivac, Impressão do Filme Multivac, Impressão do Filme 2 Números de Impressão 2 Película do datador 2 Resistência elétrica de impressão 2 Cilindro pneumático de impressão 2 Rebobinador de película 1 Resistência elétrica de selagem.

Multivac, Impressão do Filme Multivac, Impressão do Filme Multivac, Impressão do Filme Multivac, Impressão do Filme Multivac, Selagem 2 Membrana de selagem. Multivac, Selagem 46 Película do datador Resistência elétrica do datador Cilindro pneumático do Rebobinador de película Resistência elétrica de Membrana de selagem Placa de Selagem 1 Placa de selagem em Alumínio 150 ° Multivac, Selagem 47 Filme superior 1 Multivac, Selagem 48 49 Filme inferior Válvulas de vácuo do sistema de Selagem Bomba de vácuo da Selagem Forma de Selagem inferior Cilindro Sistema de amortecimento 1 14 Filme superior, com espessura de 70 µm, em polietileno. Filme inferior com espessura de 30 µm. Troca da guarnição da selagem. Revestimento das placas de teflon da selagem. Reposição do óleo da bomba de vácuo. Troca da guarnição da selagem.

Troca das membranas do sistema de corte Revisão do quadro e fins de curso. Mola helicoidal de tração Troca da mola de tração do filme. Faca de corte oval "U" hagane Data: 25/01/2010 18. Troca da guarnição. Revisão do quadro e fins de curso. Bomba de vácuo de Formagem 19. Placa de soldagem solta. Troca da placa de selagem. Troca das facas do sistema de corte. Placa de pré- aquecimento Bomba de vácuo da Selagem 21. Troca da mangueira de água da formagem. Válvulas de vácuo do sistema de Selagem 04. Forma de Selagem inferior Resistência elétrica de selagem Termopar de Selagem Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Placa de Desgaste Cilindro do Porcionador 1 Cilindro do Porcionador 1 Cilindro do Porcionador 1 Sensor de posição 1 Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Válvula Plug Anéis de vedação Bomba de vácuo Anéis de vedação Anéis de vedação Anéis de vedação Bomba de vácuo Anéis de vedação Anéis de vedação Bomba de vácuo 07.

Parada da válvula de vácuo inferior. Troca das formas Queima das resistências da selagem. Ajuste da temperatura da forma de selagem. Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Cilindro Sistema de amortecimento. Reposição de óleo da bomba de vácuo da selagem. Inspeção nível de óleo Bomba de vácuo da Selagem 03. Inspeção das bombas de vácuo da Multivac Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Placa de pré- aquecimento Multivac Válvulas do sistema de Formagem Resistência elétrica do datador Resistência elétrica de selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Unidade Hidráulica Marlen Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Cilindro do Porcionador 2 Bomba de vácuo da Selagem Anéis de vedação Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Anéis de vedação Cilindro do Porcionador 2 Anéis de vedação 29.

Ajuste na bomba de lubrificação da Bomba de vácuo Ajuste na bomba de lubrificação da Bomba de vácuo Reposição de óleo da Bomba de Vácuo da Multivac Ajuste na bomba de lubrificação da Bomba de vácuo Reposição de óleo da Bomba de Vácuo da Multivac Reposição de óleo da Bomba de Vácuo da Multivac Reposição de óleo da Bomba de Vácuo da Multivac Reposição de óleo da Bomba de Vácuo da Multivac Reposição de óleo da Bomba de Vácuo da Multivac Reposição de óleo da Bomba de Vácuo da Multivac Reposição de óleo da Bomba de Vácuo da Multivac Inspeção nível de óleo Bomba de vácuo Vazamento de ar nas Membranas do corte oval.

Troca das resistências do datador de impressão. Resistência de selagem queimada. Reposição de óleo da bomba de vácuo da selagem. Inspeção das bombas de vácuo da Multivac Reposição de óleo central hidráulica Marlen. Inspeção das bombas de vácuo da Multivac Inspeção das bombas de vácuo da Multivac Quebra da ponteira do porcionador Marlen. Inspeção do nível de óleo da bomba de vácuo. Inspeção do nível de óleo da bomba de vácuo. Inspeção do nível de óleo da bomba de vácuo. Troca das vedações Marlen. Troca das 04 facas do sistema de corte. Revisão da Unidade hidráulica Marlen. Inspeção do nível de óleo da bomba de vácuo.

Troca das membranas do sistema de corte. Vazamento na bomba de óleo hidráulico, 80 litros. Reposição de óleo na Bomba de vácuo Selagem. Fixar e receber o filme. FF-03 Não fixar corretamente o filme. Direcionar de forma alinhada o filme. FF-04 Não direcionar e guiar corretamente o filme. Frear o eixo do filme que alimenta a FF-05 Não parar ou frear o eixo do filme. Deformar o filme para receber o presunto. Mover o punção de Formagem. Permitir o controle do fluxo e pressão de vácuo do sistema de formagem. Permitir o retorno das placas de formagem. Permitir a elevação das placas de formagem. FF-18 Presença de ar nas formas de formagem. FF-19 Presença de vácuo superior a 12 milibar.

Planilha de Descrição das Funções e Falhas Funcionais do Subsistema de Bombeamento de Massa de Presunto PLANILHA DE DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES E FALHAS RCM SUBSISTEMA Subsistema BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 o Equipe: Manutenção Analista: Folha N o 2 Data: 01/02/2010 o N 16 N FUNÇÃO FALHA FUNCIONAL Exibir as principais funções e comandos FF-20 Não permitir a execução dos comandos e da Marlen. funções da Marlen. Permitir a passagem de presunto a alta FF-21 Não permitir a passagem de presunto. Movimentar o presunto para o mesmo FF-27 Não movimentar o presunto que está na descer a frente dos pistões. cúpula. Informar o nível de presunto. FF-28 Não informar o nível de presunto. Absorver o impacto que provém dos FF-29 Não absorver o impacto que provém dos pistões e camisa.

Indicar e informar que o porcionador FF-35 Não indicar e informar que o porcionador descarregou toda a quantidade de descarregou toda a quantidade de presunto carregada. presunto. Indicar que o porcionador está carregado. Efetuar o corte de alimentação de presunto no porcionador. Girar o porcionador para alimentar a Multivac com presunto. FF-42 Não gerar força hidráulica. Planilha de Descrição das Funções e Falhas Funcionais do Subsistema de Impressão e Termoselagem PLANILHA DE DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES E FALHAS FUNCIONAIS RCM o N SUBSISTEMA Subsistema IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM 3 FUNÇÃO o N Equipe: Manutenção Analista: Folha No 3 Data: 30/01/2010 FALHA FUNCIONAL 38 Efetuar a impressão sobre o filme superior. FF-43 Não efetuar a impressão sobre o filme superior. Conter e imprimir as informações e características do produto.

FF-44 Não conter e imprimir as informações e características do produto. FF-49 Não transferir energia térmica para a forma de selagem. FF-50 Não prover firmeza para a realização da selagem. Selar o filme inferior ao superior. FF-51 Não selar o filme inferior ao superior. Juntar-se com o filme inferior para a selagem. Retornar e amortecer as formas de FF-58 Não retornar e amortecer as formas de selagem. selagem. Elevar as placas de selagem. FF-59 Não elevar as placas de selagem. Filtrar e reter as impurezas do sistema de vácuo. FF-65 Não mover as facas de corte. Prover firmeza para realizar o corte. FF-66 Não prover firmeza para realizar o corte. Transportar o filme da Multivac. FF-67 Não transportar o filme da Multivac.

Ler a temperatura da placa de préaquecimento. FF-73 Não ler a temperatura da placa de préaquecimento. Ler a temperatura do punção. FF-74 Não ler a temperatura do punção. Processar as informações dos programas. MODO DE FALHA MF-01 Rasgado ou furado o filme inferior. FUNÇÃO: Formar a embalagens para reter o presunto. ITEM FÍSICO Filme Inferior Não reter totalmente o presunto na FALHA FF-01 embalagem. FUNCIONAL: CAUSA DA FALHA A - Defeito no processo de fabricação. B - Falha na maneira do transporte do produto. O rendimento S cai bruscamente. Acumulo de presunto no sistema. Não apresentar resistência suficiente para FALHA FF-02 suportar as fontes de calor, ar comprimido FUNCIONAL: e vácuo. CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D.

D A - Atingido limite de Parada completa da Multivac, da Marlen, das resistência do filme. Parada da Multivac. O processo fica restrito a B - Atingido vida útil da peça. falta de filme. Tempo de reparo indeterminado. Acumulo de presunto no sistema. A - Excesso de força. Parada da Multivac. Parada completa do sistema S B - Atingido vida útil da peça. de cozimento de presunto. Tempo para manutenção corretiva superior a 15 minutos. Parada da do filme. B - Vazamento de ar Multivac. Tempo necessário para manutenção comprimido. corretiva indefinido. S C - Impurezas no sistema. FUNCIONAL: CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D A - Excesso de pressão na Multivac completamente parada, o resto da rede. produção também fica em espera.

Tempo B - Falha na manutenção da indeterminado para reparo da válvula. válvula. D 5 Válvula de freio do MF-13 Desgaste da válvula do freio A - Falta de lubrificação no Troca imediata da válvula do freio. Todo o setor S Filme do filme. sistema. de presunto ficam na espera. Válvula de freio do MF-14 Ruptura da válvula do freio do A - Atingido vida útil da peça. S mola. FUNÇÃO: 6 6 Permitir o retorno do braço oscilante. Mola helicoidal de MF-16 Montagem inadequada da mola A - Maneira de montagem tração helicoidal de tração. incorreta. O sistema fica parado. Não teremos o filme guiado e tracionado. Necessidade de troca da bucha de bronze. S Pré-aquecer o filme inferior a temperatura de 95°c.

Deixar de pré-aquecer o filme inferior a FALHA FF-10 temperatura de 95°c. FUNCIONAL: MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D - Falha das válvulas de vácuo. E - Falha operacional. As embalagens não apresentaram capacidade de boa deformação na hora da formagem. Necessidade de reposição de óleo na bomba de vácuo. Verificação das válvulas de vácuo. S B - Entupimento ou ruptura das canalizações. Permitir o fluxo de calor para as placas de préNão aquecer as placas de préFALHA FF-11 aquecimento e formagem. aquecimento. FUNCIONAL: MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D MF-23 Insuficiência de energia A - Variação de tensão.

FALHA Deformar o filme para receber o presunto. FF-12 Não deformar o filme. FUNCIONAL: MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D MF-25 Insuficiência de ar A - Falha operacional. O Punção não irá deslocar-se por todo seu comprimido no punção. Processo em espera. S punção. B - Problemas de conexão. MF-27 Queima (fusão) do termopar A - Vida útil, falha Troca do Termopar. Produção em espera. curso. A produção fica parada. Inspecionar S B - Baixa pressão no sistema. condutos, conexões e compressores de ar C - Entupimento. comprimido. Necessidade de troca ou reparo na parte S C - Vazamento nos condutos. danificada. Tempo e custo indeterminados. D - Baixa vazão de ar Verificar pressão da rede.

Vazamentos de ar comprimido na rede. Troca da mola, membrana e conexões se C - Membrana rompida. S necessário. O processo fica parado. D - Ruptura da Mola. FUNÇÃO: 12 13 ITEM FÍSICO 13 Cilindro de amortecimento FALHA Não permitir o retorno das placas. D - Ruptura da membrana. Vazamento de óleo. S E - Ruptura da mola. F - Desgaste das vedações. Permitir o retorno das placas de formagem. Verificar S C - Vazamento nos condutos. pressão dos condutos. Verificar necessidade de D - Ruptura da membrana. troca do item. Tempo e custo indeterminado. processo fica parado. Necessário trocar o motor. S C -Defeito dos mancais. Bomba de vácuo de MF-35 Superaquecimento da bomba A - Falha da manutenção. A produção fica parada.

Verificar inspeção das bombas de filtros da bomba de vácuo. vácuo. FUNÇÃO: 14 Permitir a elevação das placas de formagem. RCM PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS Sistema no Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: TERMOFORMAGEM 1 Folha No 1 Data 10/02/2010 FALHA Retirar o ar presente nas formas de formagem deixando Presença de vácuo superior a 12 milibar. FF-19 FUNCIONAL: um vácuo mínimo de 12 milibar. Inspeção do vacuostato. Processo em espera. S 130 Planilha de Análise dos Modos e Efeitos de Falhas do Subsistema de Bombeamento de Massa de Presunto 131 RCM FUNÇÃO: 16 PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 ITEM FÍSICO Painel de controle MF-39 16 Painel de controle MF-40 17 FALHA Não permitir a execução dos FF-20 FUNCIONAL: comandos e funções da Marlen.

MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D Falta de Energia Elétrica no A - Condutos rompidos. controle. C - Fusível queimado. Exibir as principais funções e comandos da Marlen. FUNÇÃO: Folha No 2 Data 12/02/2010 Permitir a passagem de presunto a alta pressão. ITEM FÍSICO Válvula dianteira MF-41 17 Válvula dianteira MF-42 17 Válvula dianteira MF-43 FALHA Não permitir a passagem de FF-21 FUNCIONAL: presunto. hidráulica. Verificar condições da válvula. Desgaste das vedações da A - Atrito das vedações. Necessidade de troca das vedações. Troca do válvula dianteira. Inspeção quadro de S comandos. Inspeção do nível de óleo da B - Entupimento. unidadedohidráulica. Verificar condições da MF-45 Queima do motor da unidade A- Curto circuito.

Troca motor elétrico. MF-47 Ruptura da válvula da bomba A - Ruptura das molas, Necessidade de troca das conexões ou troca hidráulica. conexões e carcaça. das válvulas. Processo em espera. S B- Desgaste das vedações. CAUSA DA FALHA A - Compressor de ar comprimido desligado. B - Válvula fechada. MF-50 A - Ruptura da carcaça, Necessidade de troca da Válvula. O processo saídas ou conexão. de embalagem de presunto fica parado. anéis de vedação. Inspeção do painel de S C -Retentor da haste com controle. Inspeção das conexões de óleo problemas. hidráulico. Pistão do cilindro MF-52 Ausência de óleo hidráulico A - Nível baixo de óleo. D - Quebra da válvula N.

RCM FUNÇÃO: 20 20 PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 Folha No 2 Data 12/02/2010 Bombear presunto para a Multivac quando solicitado. ITEM FÍSICO Pistão do cilindro MF-53 hidráulico Não bombear presunto o suficiente FALHA FF-25 para a Multivac. FUNCIONAL: MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D Ruptura das válvulas do A - Problema da carcaça Processo fica em espera. D A - Atrito constante entre Troca das vedações que romperam. S camisa e anel. Necessidade de lubrificação do sistema. B - Falta de lubrificação. Parada de máquina por período indeterminado. C - Falha operacional. Folha No 2 Data 12/02/2010 EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA Necessidade de repor óleo na unidade hidráulica.

Troca do motor se necessário. D. D S D - Quebra da válvula N. B - Desgaste do retentor. processo. MF-59 Desgaste do rolamento do A - Atingido vida útil. Necessidade de troca do rolamento. Processo agitador. FUNCIONAL: CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D A - Rede sem energia. Parada por falta de energia elétrica. Verificar B - Problema de conexão. conexões. produção para a troca. Necessidade de S B - Atingido vida útil da desmontagem de parte da Marlen para peça. reposição. RCM FUNÇÃO: PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 Folha No 2 Data 12/02/2010 Controlar o fluxo de óleo hidráulico através das Não obter o controle do fluxo de FALHA FF-30 válvulas.

óleo hidráulico através das válvulas. Troca da bobina. Parada da produção. S B - Falta de energia. Válvulas) válvulas. FUNÇÃO: 25 26 Prover a vedação do sistema contra infiltrações. Ajuste incorreto dos anéis de A - Falha operacional. vedação. Verificação das dimensões da peça. D. D S S S 138 RCM FUNÇÃO: 27 PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 Cortar a pressão de alimentação de presunto da Marlen. do corpo e do atuador. Necessidade de troca do atuador. B - Desgaste no assento. C - Ruptura da válvula. FUNÇÃO: 28 ITEM FÍSICO 28 Cilindro do Porcionador 1 28 Cilindro do Porcionador 1 28 Cilindro do Porcionador 1 Folha No 2 Data 12/02/2010 S Proporcionar a medição do Peso de presunto, através do FALHA Não proporcionar a medição do peso FF-33 volume.

Ajuste inadequado da Regular os cilindros. Processo em parada. MF-72 A - Falha operacional. S regulagem do peso. RCM FUNÇÃO: 29 ITEM FÍSICO Cilindro do Porcionador 2 29 Cilindro do Porcionador 2 29 29 Cilindro do Porcionador 2 FUNÇÃO: 28 ITEM FÍSICO 28 Cilindro do Porcionador 1 FUNÇÃO: 29 ITEM FÍSICO 29 Cilindro do Porcionador 2 PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 Folha No 2 Data 12/02/2010 Proporcionar a medição do Peso de presunto, através do volume. S membrana ou mola rompida. A - Falha operacional. Regulagem dos cilindros. S Proporcionar a medição do Peso de presunto, através do volume. MF-76 MODO DE FALHA Perda de sensibilidade do sensor do cilindro 1. Troca dos sensores. Parada do processo.

S sensor do cilindro 2. B- Vibrações. RCM FUNÇÃO: PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 Folha No 2 Data 12/02/2010 Indicar e informar que o porcionador descarregou toda Não indicar e informar que o FALHA FF-35 a quantidade de presunto carregada. FUNÇÃO: 30 FALHA Não indicar que o porcionador está FF-36 FUNCIONAL: carregado. ITEM FÍSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D 31 Sensor de Posição MF-80 Perda de sensibilidade dos A - Umidade elevada. Necessidade de troca do sensor de posição. S 2 sensores do cilindro. Necessidade de troca da peça. Processo fica S placa de desgaste. B - Excesso de atrito parado.

entre as navalhas. RCM FUNÇÃO: 33 33 33 ITEM FÍSICO Cilindro de giro Cilindro de giro PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção Subsistema no Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 Folha No 2 Data 12/02/2010 Girar o porcionador de forma que o mesmo alimente a FALHA Não girar o porcionador. saídas e conexões da Revisão das conexões da válvula. válvula. B - Ruptura da membrana. D. D S S C - Ruptura da mola. D MF-86 Ajuste inadequado dos A - Falha na montagem. Ajuste do número de calços do porcionador. calços. B - Variação do curso do Parada na produção. S porcionador. Troca do motor elétrico. bomba de vácuo da Marlen.

ou mau contato. Troca do rolamento. S B - Travamento dos mancais. Troca do filtro. S na bomba de vácuo. Regular o volume ocupado de presunto no porcionador. RCM FUNÇÃO: 37 ITEM FÍSICO 37 Unidade Hidráulica Marlen 37 37 37 37 37 37 Unidade Hidráulica Marlen Unidade Hidráulica Marlen Unidade Hidráulica Marlen Unidade Hidráulica Marlen Unidade Hidráulica Marlen Unidade Hidráulica Marlen PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS o Sistema n Equipe: Folha No SUBSISTEMA 1 Manutenção 2 o Subsistema n Analista: Data BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 12/02/2010 FALHA Gerar Força hidráulica para a Marlen. FF-42 Não gerar força hidráulica para a FUNCIONAL: Marlen. hidráulica, ou rotor hidráulica. MF-94 Desalinhamento dos A - Falha operacional. Processo em parada. Verificação dos S B - Vibração.

acoplamentos da bomba. MF-97 Obstrução do filtro da A - Falta de limpeza. Processo em parada. Troca ou limpeza do S B - Impurezas no óleo. unidade hidráulica. filtro. A - Vida útil da peça. Necessidade de troca do bloco de impressão. S Produção fica parada. Efetuar a impressão sobre o filme superior. ITEM FÍSICO MODO DE FALHA 38 Bloco de Impressão MF-99 Desgaste do canal do bloco de impressão. MF-102 Ruptura dos números de A - Vida útil atingida. Necessidade de troca dos números. Parada no S impressão. processo. B - Fadiga da peça. na película. Fixar no filme superior as informações do produto. RCM FUNÇÃO: 41 ITEM FÍSICO 41 Resistência elétrica do datador 41 Resistência elétrica do datador FUNÇÃO: 42 ITEM FÍSICO 42 Cilindro pneumático do datador 42 Cilindro pneumático do datador PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS Sistema no Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM 3 Aquecer o carimbo de impressão.

Folha No 3 Data 21/03/2010 FALHA Não aquecer o carimbo de FF-46 FUNCIONAL: impressão. MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. Parada do processo. S do datador. C - Curto circuito. Mover o carimbo de impressão até o filme. FALHA Não mover o carimbo de impressão FF-47 FUNCIONAL: até o filme. troca da válvula. Produção em parada. B - Ruptura da membrana. C - Ruptura da mola. S 147 RCM FUNÇÃO: 43 PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS Sistema no Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM 3 Promover a rebobinagem de película. FALHA Não transferir energia térmica para a FF-49 FUNCIONAL: forma de selagem. ITEM FÍSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D.

D 44 Resistência elétrica MF-110 Fusão das resistências A - Falta de refrigeração. Necessidade de troca das resistências elétricas. S de selagem elétricas da selagem. RCM FUNÇÃO: 45 PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS Sistema no Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM 3 Prover firmeza para a realização da selagem. ITEM FÍSICO 45 Membrana de selagem MODO DE FALHA MF-112 Ruptura da membrana de selagem. Membrana de selagem MF-113 Superaquecimento da membrana de selagem. FUNÇÃO: Selar o filme inferior ao superior. ITEM FÍSICO 46 Placa de Selagem FUNÇÃO: 47 ITEM FÍSICO 47 Filme superior 47 Filme superior Folha No 3 Data 21/03/2010 Não prover firmeza para a FALHA FF-50 realização da selagem. parada. Não selar o filme inferior ao FALHA FF-51 superior.

FUNCIONAL: MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D MF-114 Desgaste do revestimento A - Desgaste abrasivo. Necessidade de recuperação do revestimento. fabricação. filme. Processo em parada. S B - Vida útil do filme. MF-116 Ruptura do filme superior. S B - Vida útil do filme. Juntar-se com o filme superior. Filme inferior MF-118 Ruptura do filme superior. A - Vida útil do filme. B - Fadiga do filme. Embalagens S C - Membrana rompida. com presença de ar. Problemas no cozimento. D - Ruptura da Mola. A - Presença de impurezas. S bomba de vácuo de B - Problema na bomba de selagem. lubrificação. FUNÇÃO: 50 Gerar vácuo a 12 milibar nas formas de selagem. Bomba de vácuo da MF-122 Queima do motor elétrico A - Perda de isolamento ou Necessidade de troca do motor elétrico.

Selagem da bomba de vácuo de mau contato. B - Sensor queimado. A - Presença de impurezas. Limpeza ou troca do filtro da bomba de vácuo. Parada do processo. A - Presença de impurezas. bomba de vácuo de selagem. S D- Vazamento de vácuo. E - Filtro de vácuo com impurezas. FALHA FUNÇÃO: Gerar a selagem dos filmes. FF-57 Não gerar a selagem dos filmes. D 52 Cilindro Sistema de MF-128 Travamento do cilindro de A - Ruptura do corpo, Problemas no processo de selagem. Necessidade amortecimento amortecimento. saídas e conexões. de desmontagem e reposição do item físico. B - Conduto está dobrado Processo de produção fica parado. saídas e conexões da fica parado. Necessidade de reparo do cilindro válvula.

ou troca. B - Conduto rompido. C - Ruptura da membrana. processo de selagem fica inferior. MF-131 Ruptura do filtro de vácuo. A - Atingido vida útil do filtro. Necessidade de troca do filtro. A qualidade do processo de selagem fica inferior. D - Umidade no motor. MF-133 Insuficiência de tração do A - Falha operacional. Ajustes de tração do filme. Processo fica parado. filme. para o processo de cozimento. FUNCIONAL: ITEM FÍSICO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D 56 Esteira modular de MF-135 Queima do motor elétrico A - Perda de isolamento ou Troca do motor elétrico. Troca dos mancais do presunto da esteira modular. mau contato. S presunto desalinhada. B - Vibração excessiva. Parada do processo.

Esteira modular de MF-138 Ruptura da esteira presunto modular. FUNÇÃO: A - Ruptura do pino. A - Atingido limite de Necessidade de troca das facas de corte. Parada da S "U" hagane resistência. produção. Cortar de forma oval o filme da embalagem de presunto. Troca parcial da esteira. B - Falta de ar comprimido. Necessidade de troca dos cilindros. S C - Ruptura da membrana. D - Ruptura da mola. E - Desgaste das vedações. Processo em espera. S B - Falta de lubrificação. Movimentar as correntes para efetuar o corte. ITEM FÍSICO 58 Cilindro pneumático 50 Norgen Folha No 158 RCM FUNÇÃO: 60 PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS Sistema no Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: CORTE E REBOBINAGEM 4 MODO DE FALHA MF-144 Insuficiência da ação da membrana do sistema de corte.

Membrana do sistema de corte MF-145 Membrana do sistema de corte furada. Criar-se-á uma folga no sistema de corte. Maior S B - Atingido vida útil. desgaste das correntes e das facas. Necessidade de C - Defeito de fabricação. troca da membrana. B - Atingido a vida útil. A - Desgaste da corrente. Ajuste da corrente de transporte. Parada do S B - Falta de lubrificação. processo. Parada no processo. S 62 Garras e molas de fixação do filme MF-150 Quebra da garra de fixação do filme. Fixar o filme na corrente de transporte. A - Atingido vida útil. B - Desgaste das garras de fixação. fica parado. MF-152 Insuficiência de sincronismo A - Erro de leitura. Erros no passo, erros no sistema. S B - Mal contato.

do encoder. Troca do rolamento do motor. Revisão da S transmissão. caixa redutora, troca dos rolamentos. B - Engrenagem danificada. MF-155 Freio do sistema de A - Bobina queimada. S B - Localização. C- Aumento do ciclo ou carga. RCM FUNÇÃO: 65 PLANILHA DE ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS Sistema no Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção o Subsistema n Analista: SISTEMA ELÉTRICO 5 66 5 Data 23/03/2010 Ler a temperatura das formas de selagem. ITEM FÍSICO MODO DE FALHA 65 Termopar de Selagem MF-157 Leitura incorreta. FUNÇÃO: Folha No Segurar a proteção do sistema. Processo em espera. S D - Falta de isolamento. E - Ligação incorreta(positivo ou negativo). F - Localização incorreta. FALHA Não realizar a proteção do FF-72 FUNCIONAL: sistema.

ITEM FÍSICO MODO DE FALHA 67 Termopar da Placa de MF-160 Leitura incorreta. Pré-aquecimento FUNÇÃO: 68 ITEM FÍSICO 68 Termopar do Punção da Formagem Ler a temperatura do punção. MODO DE FALHA MF-161 Leitura incorreta. Folha No 5 Data 23/03/2010 FALHA Não ler a temperatura da placa de FF-73 FUNCIONAL: pré-aquecimento. CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. FALHA FF-74 Não ler a temperatura do punção. FUNCIONAL: CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D A - Mal contato ou ruptura do Troca do termopar. Os valores da fio. temperatura tendem a serem diferentes do B - Placa não aterrada. D MF-162 CLP desligado. A - Falta de energia elétrica. Necessidade de troca do CLP. A produção B - Fusível queimado.

fica parada. ITEM FÍSICO MODO DE FALHA 70 Termopar do Datador MF-167 Leitura incorreta. FUNÇÃO: ITEM FÍSICO 71 Contatores 71 Contatores 71 Folha No 5 Data 23/03/2010 FALHA FF-76 Não ler a temperatura do datador. FUNCIONAL: CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D A - Mal contato ou ruptura do Troca do termopar. Os valores da fio. D MF-168 Ineficiência dos contatores. A - Bobina queimada. Troca dos contatores. Parada do sistema da S B - Neutro não ligado. máquina. FUNCIONAL: CAUSA DA FALHA EFEITO E CONSEQÜÊNCIAS DA FALHA D. D A - Falha na regulagem. Troca do relé. O sistema fica parado. S B - Atingido vida útil. A - Umidade no sistema. Troca dos bornes e conectores. Parada no S B - Espaçadores sem isoladores.

sistema da máquina. A - Desgaste dos anéis de Troca dos bornes e conectores. incorretas do filme Operar até a ocorrência da falha. inferior. MF-03 Ruptura do filme S N N S B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha por ruptura no filme inferior ou superior. inferior. E S A O FF-01 Não reter totalmente o presunto na embalagem. FF-06 Não controlar o MF-11 Vazamento de ar da fluxo de fluído válvula do freio do do freio. filme. MF-12 Entupimento dos orifícios da válvula do freio do filme. FF-07 Não reter o fluxo MF-13 Desgaste da válvula de fluído na do freio do filme. válvula. M S NN S 3M 170 Planilha para seleção de tarefas o RCM Sistema n 1 Subsistema 1 SUBSISTEMA TERMOFORMAGEM FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O FF-08 Não permitir o MF-15 Ruptura da mola retorno do braço helicoidal de tração.

oscilante. MF-16 Montagem inadequada da mola helicoidal de tração. FF-09 Não guiar o MF-17 Ruptura do guia do filme filme. adequadamente. Freq. M 6M S NN S B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha nas resistências elétricas. S NN S B S N N N N N S N N Inspecionar, limpar os filtros de vácuo e trocar o óleo da bomba de vácuo. B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha no termopar da placa de pré-aquecimento. M B S N N N N S S N N Revisar e limpar os orifícios do sistema de refrigeração da placa de pré-aquecimento. B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a fusão das resistências elétricas do punção.

A S NN S B S N N N N N S N N Revisar, Inspecionar, Lubrificar e trocar das vedações. A S NN S B S N N N N S S N N Inspecionar, limpar o filtro e tratamento do ar comprimido. A E S A O FF-11 Não aquecer as placas de préaquecimento. DIAGRAMA DE DECISÃO Equipe: Manutenção Analista: MF-23 Insuficiência de energia elétrica. S NN S B S N N N N S N N N Revisar, limpar, e lubrificar a bucha, o anel de encosto e parafusos. M S NN S B S N N N N N N N N Revisar, limpar, e lubrificar a bucha, o anel de encosto e parafusos. M S NN S B S N N N N N S N N Inspecionar e revisar o motor elétrico da bomba de vácuo de formagem.

M S NN S B S N N N N N N N N Trocar a palheta, o rolamento, o retentor e o acoplamento da bomba de vácuo de formagem. A S NN S B S N N N N N N N N Limpar o filtro da bomba de vácuo de formagem. MF-36 Entupimento do filtro da bomba de vácuo de formagem. C 3M 173 Planilha para seleção de tarefas RCM Sistema no 1 Subsistema 1 SUBSISTEMA TERMOFORMAGEM FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O C Equipe: Manutenção Analista: AÇÃO S N N N S N N N N Revisar os programas da máquina. Data: 04/04/2010 1 TAREFA DIAGRAMA DE DECISÃO 1 2 3 4 Folha No 9 FF-19 Presença de MF-37 Inadequado tempo N N N S D/ vácuo superior a das válvulas da 12 milibar.

bomba de vácuo de formagem. MF-38 Indicação incorreta S N N S B S N N N N N N N N Revisar o sistema elétrico do painel de controle no painel de controle da Multivac. quando solicitada. MF-45 Queima do motor da unidade hidráulica. MF-46 Insuficiência de óleo na bomba. MF-47 Ruptura da válvula da bomba. S NN S S NNS SNS S S NN S S NN S S NN S C 3 4 5 6 7 8 Data: 04/04/2010 2 TAREFA DIAG RAMA DE DECIS ÃO 1 2 o Folha N 9 AÇÃO Freq. permitir a entrada ou obstruir-la. MF-49 Ausência de ar no S NN S cilindro de entrada. FF-24 Não bombear presunto para a Multivac. FF-25 Não bombear presunto o suficiente para a Multivac. MF-50 Ruptura nas S NN S válvulas do cilindro de entrada.

S B S N N N N N S N N Inspecionar as válvulas do cilindro hidráulico. M 1A 177 RCM FALHA FUNCIONAL Planilha para seleção de tarefas Sistema no Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção Subsistema Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 MODO DE FALHA ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O FF-26 Não mover a MF-54 Desgaste das Camisa do pistão. vedações da camisa do cilindro. MF-55 Ruptura das válvulas da camisa do cilindro. MF-56 Insuficiência de óleo na unidade hidráulica. M S NN S B S N N N N N S N N Inspecionar o nível de óleo da unidade hidráulica para evitar insuficiência de óleo. S S NN S B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha de montagem incorreta no agitador.

S NN S B S N S N N N S N N Inspecionar de forma geral o mancal do agitador. B S N S N N N S N N Inspecionar de maneira geral e trocar o rolamento e retentor do agitador. S NN S S NN S B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha por falta de energia elétrica no sensor. B S N N N N N S N N Inspecionar o filtro e trocar o óleo da unidade hidráulica. B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha devido a bobina queimada. A MF-65 Desgaste dos anéis de vedação. MF-66 Seleção inadequada dos anéis de vedação.

MF-67 Ajuste incorreto dos anéis de vedação. FF-33 Não proporcionar MF-73 Desgaste das a medição do vedações do peso de presunto cilindro do que entrará nas MF-74 Ruptura da válvula formas. do cilindro do porcionador 2. MF-75 Ajuste inadequado da regulagem do peso do cilindro. C 3 4 5 6 7 8 Data: 04/04/2010 2 TAREFA DIAG RAMA DE DECIS ÃO 1 2 o Folha N 9 AÇÃO Freq. S NN S B S N N N N N S N N Inspecionar e trocar as vedações do cilindro do porcionador 1. FF-36 Não indicar que o MF-80 Perda de porcionador está sensibilidade dos carregado. sensores do MF-81 Ausência de energia elétrica no sensor 2. FF-37 Não efetuar o MF-82 Desgaste das corte de vedações da placa alimentação no de desgaste.

porcionador. C 3 4 5 6 7 8 Data: 04/04/2010 9 AÇÃO Freq. MF-84 Ruptura da válvula do cilindro de giro. MF-85 Desgaste do fio de corte das facas de corte do porcionador. MF-86 Ajuste inadequado dos calços. FF-40 Não regular o volume de presunto ocupado corretamente. FF-41 Não gerar vácuo MF-87 Superaquecimento no sistema. M S NN S B S N N N N N S N N Efetuar a troca de óleo da bomba de vácuo Marlen. M 182 RCM FALHA FUNCIONAL Planilha para seleção de tarefas Sistema no Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção Subsistema Analista: BOMBEAMENTO DE MASSA DE PRESUNTO 2 MODO DE FALHA ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O FF-42 Não gerar força hidráulica para a Marlen. MF-90 Obstrução do filtro da bomba de vácuo.

MF-91 Obstrução do filtro de vácuo da bomba. MF-92 Queima do motor elétrico da unidade hidráulica. MF-96 Superaquecimento da unidade hidráulica. MF-97 Obstrução do filtro da bomba. N N N S D/ S N N N S N S N N Inspecionar e trocar os rolamentos da unidade hidráulica para evitar superaquecimento e vibração. B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha por obstrução do filtro. S NN S S NN S S NN S S NN S MF-98 Pressão inadequada S N N S da bomba. FF-46 Não aquecer o MF-105 Fusão das resistências carimbo de do datador. impressão. MF-106 Ruptura das resistências. FF-47 Não mover o MF-107 Desgaste das vedações carimbo de do cilindro da datador.

impressão até o MF-108 Ruptura da válvula do filme. B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a ruptura da válvula do cilindro do datador. Freq. RCM FALHA FUNCIONAL Planilha para seleção de tarefas o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção Subsistema Analista: IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM 3 MODO DE FALHA ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O FF-48 Não promover a rebobinagem de película. FF-49 Não transferir energia térmica para a forma de selagem. FF-50 Não prover firmeza para a realização da selagem. FF-53 Não juntar-se com MF-117 Rasgado ou furado o o filme superior. filme inferior. MF-118 Ruptura do filme inferior. C 2 3 4 5 6 7 8 Data: 15/04/2010 9 AÇÃO S NNS B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha pela ruptura da mola do rebobinador.

S NNS B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a fusão das resistências elétricas da selagem. FF-54 Não controlar o MF-119 Ruptura da válvula de S N N S fluxo de vácuo da vácuo da selagem. selagem. MF-120 Válvulas entupidas do S N N S sistema de selagem. B S N N N N N S N N Inspecionar as válvulas de selagem para evitar a ruptura das mesmas. M B S N N N N N S N N Inspecionar e limpar as válvulas de selagem para evitar o entupimento. B S N N N N N S N N Inspecionar e limpar o filtro de vácuo do sistema de selagem para evitar o entupimento.

M 187 RCM FALHA FUNCIONAL Planilha para seleção de tarefas o Sistema n Equipe: SUBSISTEMA 1 Manutenção Subsistema Analista: IMPRESSÃO E TERMOSELAGEM 3 MODO DE FALHA ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O C 2 3 4 5 6 7 8 Data: 15/04/2010 3 TAREFA DIAG RAMA DE DECIS ÃO 1 Folha No 9 AÇÃO Freq. FF-56 Gerar vácuo superior a 12 milibar. MF-126 Insuficiência na pressão da bomba de vácuo de selagem. S NNS B N N N N N N N N N Operar até ocorrer a falha por vácuo superior ao exigido. M S NNS B S N N N N N S N N Revisar, limpar, e lubrificar a bucha, o anel de encosto e parafusos. B S N N N N N S N N Inspecionar o filtro de vácuo de termoselagem.

B S N N N N N S N N Inspecionar o filtro de vácuo de termoselagem. M S NNS S NNS 1M 1M 188 Planilha de Seleção de Tarefas do Subsistema de Corte e Rebobinagem 189 RCM SUBSISTEMA CORTE E REBOBINAGEM FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA Planilha para seleção de tarefas o Sistema n Equipe: 1 Manutenção Subsistema Analista: 4 ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O FF-61 Não realizar a MF-132 Queima do motor rebobinagem do filme elétrico do moto que sobra. redutor. S NN S S NN S C DIAG RAMA DE DECIS ÃO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Folha No Data: 20/04/2010 4 TAREFA AÇÃO B S N N N N N S N N Inspecionar o motor elétrico da rebobinagem. B S N N N N N S N N Inspecionar o conjunto de rebobinagem para evitar insuficiência de tração.

N N N N D/ S N N N S N S N N Revisar o moto redutor para evitar o desgaste do rolamento. S N N S B S N N N N N S N N Inspecionar motor elétrico da esteira modular. S N N S B S N N N N N S N N Revisar o redutor da esteira modular para evitar o travamento da esteira. FF-66 Não prover firmeza MF-144 Insuficiência da ação para realizar o corte. da membrana do sistema de corte. MF-145 Membrana do sistema de corte furada. S NN S S NN S S NN S S NN S S NN S C DIAG RAMA DE DECIS ÃO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Folha No Data: 20/04/2010 4 TAREFA AÇÃO B S N N N N N S N N Inspecionar o cilindro de movimento das correntes de corte para evitar o travamento.

B S N N N N N S N N Inspecionar as correntes das facas de corte para evitar a ruptura. MF-150 Quebra da garra de fixação do filme. S NN S S NN S S NN S C DIAG RAMA DE DECIS ÃO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 o Folha N Data: 20/04/2010 4 TAREFA AÇÃO Freq. B S N N N N N S N N Inspecionar a corrente de transporte do filme para evitar a ruptura. B S N N N N N S N N Revisar as correntes de transporte do filme para evitar falta de sincronismo. M B S N N N N N S N N Revisar o sistema de lubrificação das correntes para evitar o desgaste. FF-71 Não ler a temperatura MF-157 Leitura incorreta. das formas de selagem.

FF-72 Não realizar a proteção MF-158 Perda de sensibilidade do sistema. do sensor de segurança. MF-159 Mal contato dos sensores. M 6M 194 RCM SUBSISTEMA SISTEMA ELÉTRICO FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA Planilha para seleção de tarefas Sistema no Equipe: 1 Manutenção Subsistema Analista: 5 ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O C DIAG RAMA DE DECIS ÃO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Folha No Data: 04/04/2010 TAREFA AÇÃO FF-73 Não ler a temperatura da placa de préaquecimento. FF-74 Não ler a temperatura do punção. MF-160 Leitura incorreta. N N N N D/ N N N N S N N N N Operar até ocorrer a falha por leitura incorreta. MF-161 Leitura incorreta. N N N N S N N N N Operar até ocorrer a falha.

N N N N S N N N N Operar até ocorrer a falha. Freq. RCM SUBSISTEMA SISTEMA ELÉTRICO FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA Planilha para seleção de tarefas o Sistema n Equipe: 1 Manutenção Subsistema Analista: 5 ÁRVO RE LÓ G ICA DE DECIS ÃO E S A O FF-76 Não ler a temperatura do datador. FF-77 Não Ligar ou desligar os equipamentos elétricos. S N N N S N S N N Inspecionar e trocar os contatores do quadro de comandos. Reapertar os contatores. Freq. M 3M N S N S D/ S N N N S N S N N Realizar Termografia no quadro de comando da Multivac. N N N N S N N N N Operar até ocorrer a falha dos relés.

Revisar e lubrificar o rolamento do rolo da bobina 1M para evitar o desgaste do rolamento. Inspecionar o estado físico do braço oscilante afim 1M de evitar a ruptura. Inspecionar a bucha e os demais componentes do 1M braço oscilante para evitar o desgaste. Limpar o sistema de freio do filme. M Inspecionar e limpar o sistema de freio do filme para evitar o desgaste. Inspecionar, limpar os filtros de vácuo para evitar a 1M obstrução. Operar até ocorrer a falha no termopar da placa de pré-aquecimento. Revisar e limpar os orifícios do sistema de 6M refrigeração da placa de pré-aquecimento. Revisar o Fluxuostato. Operar até ocorrer a falha de insuficiência de energia elétrica. Revisar, limpar, e lubrificar a bucha, o anel de 6M encosto e parafusos do cilindro de elevação.

Inspecionar e revisar o motor elétrico da bomba de 6M vácuo de formagem para evitar a queima. Trocar a palheta, o rolamento, o retentor e o 1A acoplamento da bomba de vácuo de formagem. Limpar o filtro da bomba de vácuo de formagem. M Trocar óleo da bomba de vácuo de formagem. Inspecionar o nível de óleo da unidade hidráulica 1S Marlen. Inspecionar e realizar limpeza das válvulas da unidade 6M hidráulica da Marlen. Inspecionar e trocar as vedações, e efetuar a limpeza do 1A cilindro de entrada. Inspecionar e revisar as conexões e saídas da válvula 1A do cilindro de entrada. Inspecionar tratamento de ar comprimido. Operar até ocorrer a falha por falta de energia elétrica no sensor.

Operar até ocorrer a falha por falta de sensibilidade. Inspecionar e trocar o batente da Marlen afim de evitar a ruptura. Inspecionar o filtro e trocar o óleo da unidade hidráulica afim de evitar a parada. Operar até ocorrer a falha devido a bobina estar queimada. Operar até ocorrer a falha por falta de sensibilidade do sensor do cilindro 2. Operar até ocorrer a falha por falta de sensibilidade dos sensores. Operar até ocorrer a falta de energia elétrica no sensor. FREQ. M 6M 1A 1A 1S 1S 1S 1S 6M 1S 6M Operar até ocorrer a falha por falta de sensibilidade dos sensores. A 1A 2S 6M 6M 1M Inspecionar e limpar o filtro da bomba de vácuo Marlen. Bomba de vácuo Inspecionar o filtro de vácuo da bomba, para evitar o entupimento.

Unidade Hidráulica Marlen Inspecionar o motor elétrico da unidade hidráulica da Marlen para evitar a queima, através de termografia. Unidade Hidráulica Marlen Inspecionar o motor elétrico da unidade hidráulica da Marlen para evitar baixo rendimento. M Unidade Hidráulica Marlen Inspecionar o acoplamento afim de evitar o desalinhamento e quebra do elemento. Operar até ocorrer a fusão das resistências do datador. Operar até ocorrer a ruptura das resistências do datador. Operar até o correr a falha por desgaste do cilindro do datador. Operar até ocorrer a ruptura da válvula do cilindro do datador. Operar até ocorrer a falha pela ruptura da mola do rebobinador. Válvulas de vácuo do sistema de Selagem Válvulas de vácuo do sistema de Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Bomba de vácuo da Selagem Forma de Selagem inferior Cilindro Sistema de amortecimento Cilindro de elevação 54 Filtro do vácuo 54 Filtro do vácuo Inspecionar as válvulas de selagem para evitar a ruptura das mesmas.

Inspecionar e limpar as válvulas de selagem para evitar o entupimento. Inspecionar e limpar o sistema de refrigeração da bomba de vácuo de selagem. Inspecionar o motor elétrico da bomba de vácuo de selagem com termografia. Reposição de 20 litros de óleo na bomba de vácuo para evitar a parada da bomba. Inspecionar o cilindro de movimento das correntes de corte para evitar o travamento. Inspecionar o desgaste das correntes das facas de corte para evitar a ruptura. Revisar as correntes para evitar a falta de sincronismo. Membrana do sistema de corte Membrana do sistema de corte Corrente de transporte do filme Corrente de transporte do filme Corrente de transporte do filme Garras e molas de fixação do filme Garras e molas de fixação do filme Operar até ocorrer a falha de ruptura das membrana do sistema de corte oval.

Operar até ocorrer o furo da membrana do sistema de corte. Inspecionar a corrente de transmissão da esteira modular para evitar desalinhamento. Inspecionar a esteira modular para evitar a ruptura da esteira. Operar até ocorrer a falha por falta de fio de corte. FREQ. M 6M 6M 6M 1A 3M 3M 6M 6M 6M 4M 4M 4M 1M 1M 205 Planilha de Determinação do plano de Manutenção do Subsistema do Sistema Elétrico PLANILHA DE DESCRIÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO RCM RCM SISTEMA EMBUTIMENTO DE PRESUNTO SUBSISTEMA SISTEMA ELÉTRICO o o Sistema n Equipe: 1 Manutenção Subsistema no Analista: 5 o Folha N 1 Data: 05/05/2010 N 63 ÍTEM FÍSICO Encoder TAREFA DE MANUTENÇÃO Inspecionar o encoder afim de evitar o travamento. Termopar da Placa de Pré-aquecimento Termopar do Punção da Formagem CLP 69 CLP Operar até ocorrer a falha por programação incorreta.

CLP Operar até ocorrer a falha por interpretação incorreta. CLP 69 CLP Operar até ocorrer a falha por leitura das saídas digitais incorretas. Operar até ocorrer a falha por defeito da memória. Termopar do Datador Operar até ocorrer a falha por leitura incorreta.