FERRAMENTAS PARA A GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Titulação Nome do Professor(a) Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a) Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a) Cidade, dia mês ano Dedico este trabalho a todos que direta ou indiretamente contribuíram para a realização do presente estudo. AGRADECIMENTOS A Deus seja dada todas as Glórias, por permitir mais esta conquista e ser integrante de uma família maravilhosa a qual sempre me apoiou durante esta jornada. Agradeço a todos os professores que transferiram seus conhecimentos durante todo o curso, que, mesmo com todas as adversidades persistiram em repassar seus conhecimentos, nos direcionando para a realidade do mercado de trabalho brasileiro. Tools for maintenance management: A literary approach. p. Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia Mecânica – Faculdade Anhanguera, Jacareí, 2018 ABSTRACT This research proposes to explain how maintenance management of the manufacturing processes works, studying the maintenance management of the production processes and the main maintenance methods, analyzing the strategy, engineering, planning, statistics, costs and care with the environment environment that must be observed in the management of the maintenance of productive processes.

In addition, perform the research of the maintenance management models used in the production processes. This study is of the utmost importance because, when the company is concerned with avoiding subsequent equipment malfunctions, the consequences in the production process are beneficial, since the production would occur in a timely manner and with the quality expected by the consuming public. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 14 2. CUSTOS DA MANUTENÇÃO 16 3 METODOLOGIAS E METODOLOGIAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 17 3. OS PRINCIPAIS TIPOS DE MANUTENÇÃO 17 3. MANUTENÇÃO CORRETIVA 17 3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA 18 3. Para isto, foi utilizado o tipo de pesquisa de revisão da literatura, no qual foi realizada uma consulta a livros, dissertações e por artigos científicos selecionados através de busca nos seguintes base de dados (livros, sites de banco de dados, como Google Scholar, SCIELO e Periódicos Capes.

O período dos artigos pesquisados foram os trabalhos publicados entre 2004 e 2018. As palavras-chave utilizadas na busca foram: Manutenção, Gestão e Métodos. Já os principais autores utilizados foram: Filho (2008), Kardec e Nascif (2009) e Viana (2016). A MANUTENÇÃO E SEUS ASPECTOS GERAIS Nesse capítulo serão apontados os aspectos gerais da manutenção como área, descrevendo uma breve contextualização histórica, algumas das principais definições encontradas na literatura, sua evolução e composição de trabalho na esfera industrial, elementos esses que contribuem para um maior entendimento e uma maior compreensão sobre a importância do tema. Em consonância a esse pensamento, e o enfoque na prevenção de falhas dos equipamentos proporciona em demasia, além de outros aspectos, a elevação da qualidade do produto final, o que contribui para que a indústria utilize esse resultado como uma ferramenta estratégica no mercado sistemática (ALMEIDA; CAVALCANTE, 2004).

A manutenção, por atuar frente à redução das falhas e das paradas dos equipamentos, permite que as indústrias tenham sua capacidade produtiva elevada, o que proporciona uma maior lucratividade e competitividade. Quando um equipamento falha ele afeta a segurança e a confiabilidade dos produtos, refletindo na imagem que a indústria tem no mercado (PINTO; XAVIER, 2007). De uma maneira geral, a literatura pontua, por meio de diversos estudiosos, que a manutenção possui três tipos de gerações, tendo, em cada um deles, um enfoque relevante para atender as necessidades da sociedade e do mercado vigente, conforme descritas a seguir sistemática (ALMEIDA; CAVALCANTE, 2004). Primeira Geração da Manutenção A Primeira Geração da Manutenção se refere ao período que antecede a grande Segunda Guerra Mundial, sendo reconhecida, inclusiva, como o Primeiro Período da Manutenção como uma área propriamente dita (FERNANDES, 2005).

Nesse período a manutenção passou a ter o objetivo de buscar novas formas de maximização da vida útil e da produtividade dos equipamentos, elevando, assim, a sua preocupação com a disponibilidade das maquinas para a produção e na confiabilidade dos seus resultados (MONCHY, 1997). O Terceiro Período da Manutenção contribuiu para que a área proporcionasse danos menores ao meio ambiente, haja vista que nessa mesma época a sustentabilidade começava a ser o foco de inúmeras reuniões e ações entre países por todo o mundo. Ainda de acordo com o autor, a manutenção voltou seu foco para a segurança, qualidade e custos do sistema produtivo, elementos esses que começaram a refletir na lucratividade industrial e, consequentemente, na sua competitividade mercadológica, fatores inerentes à estratégia de toda e qualquer tipo de organização (FERNANDES, 2005).

ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO No âmbito estratégico, a manutenção volta-se para os resultados empresariais, deixando de ser apenas eficiente para se tornar realmente eficaz. Nesse contexto, a manutenção não repara somente os equipamentos, mas mantem o funcionamento dele visando toda a operação, o que reduz a probabilidade de uma parada não planejada ou esperada (PINTO; XAVIER, 2007). CUSTOS DA MANUTENÇÃO A manutenção, visando atender as demandas organizacionais, passou a ter diversos tipos de abordagens. Dentre os principais modelos, a manutenção preventiva, objeto de estudo deste trabalho, tem sido uma das mais utilizadas, pois ela inspeciona e atua nos equipamentos com o intuito de prevenir as quebras e, consequentemente, a parada de produção deles. Além disso, a manutenção preventiva atua de maneira a elevar a vida útil dos equipamentos, contribuindo diretamente para que a indústria atenda suas demandas e ocupe um lugar de destaque frente à concorrência (MILAN; REIS, 2010).

Ainda que alguns tipos de abordagem da manutenção possam ter um custo elevado em seu processo de implantação por causa da exigência maior de uma constante equipe técnica e das paradas dos equipamentos para inspeção, desta forma os benefícios que ela traz para as indústrias que refletem diretamente na sua posição mercadológica, fator esse de extrema importância para a permanência e sobrevivência no mercado globalizado (VERRI, 2007). Assim sendo, de acordo com o autor referido, a manutenção industrial permite a redução dos custos com a quebra dos equipamentos e a elevação da capacidade produtiva da indústria por meio de um alto desempenho desses mesmos equipamentos (VERRI, 2007). Na manutenção corretiva, as ações exigidas podem se caracterizar por correção das anomalias detectadas durante a operação do equipamento ou a utilização do item, e por realização de ações de correção devido a incidentes ou acidentes (SELEME, 2013).

Há muitos pontos negativos da manutenção corretiva, como manter um estoque de alto custo para repor as peças, utilizar de trabalho extra para correção das falhas e da produção baixa decorrente de grandes paradas não programadas. Para que uma empresa possa ter como seu principal tipo de manutenção a corretiva, é obrigatório agilidade na correção das falhas para manter a produção em grande escala, sendo necessário um alto estoque de peças e máquinas, para que a manutenção não afete tanto na produção (MATTOS; MÁSCULO, 2011) 3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA A manutenção preventiva surgiu após a necessidade de criar métodos de trabalho para fazer a manutenção em aeronaves, com a intenção de evitar falhas mecânicas durante os voos, pois muitos reparos não eram possíveis de serem efetuados durante o funcionamento de alguns equipamentos no ar.

E com o surgimento de computadores, passou a ser desenvolvido processos mais refinados de controle e análise, buscando predeterminar o momento certo para executar a manutenção preventiva (BRANCO FILHO, 2008). O maior problema da manutenção preventiva é que a vida útil de cada componente varia de acordo com sua utilização, assim algumas correções podem ser efetuadas de forma desnecessária, substituindo peças que ainda se encontram com boa qualidade de uso, ou acontecer da máquina parar antes do previsto sendo assim, necessário o uso da manutenção corretiva, gerando prejuízos para a empresa (MATTOS; MÁSCULO, 2011). A problemática de programas de manutenção preventiva é que de tempos em tempos, acabam em fracasso, ou seja, perdem apoio da gerência superior, pois, ou o seu custo é injustificável, ou o setor demora muito tempo para mostrar resultados (MATTOS; MÁSCULO, 2011).

MANUTENÇÃO PREDITIVA A manutenção preditiva tem o objetivo de realizar a manutenção somente quando as instalações necessitarem dela. Assim, consiste em monitorar certos parâmetros de equipamentos por meio de dispositivos que permitem estabelecer o momento certo para a realização da manutenção (VIANA, 2016). Os dispositivos podem monitorar tanto a vibração, como avaliar o desgaste de um equipamento ou máquina, solicitando a manutenção para a troca ou ajuste evitando a quebra ou a manutenção preventiva, avaliando o seu desgaste para a troca no momento certo (VIANA, 2016). “O motivo não se restringe à falhas causadas pela limitação da tecnologia, mas pela incapacidade dos gestores de realizarem as mudanças no local de trabalho”, o que permitiria o máximo aproveitamento, afirma Seleme (2013, p.

Na implementação da manutenção preditiva, a primeira mudança cultural que deve ocorrer é a da percepção de que tecnologias preditivas são, exclusivamente, uma ferramenta de gestão de manutenção ou de prevenção de avarias. Essa mudança deve ocorrer no nível corporativo e permear toda a planta da organização (SAAD, 2008). A manutenção preditiva “[. pode parecer uma tarefa simples, mas mudar a atitude das empresas a respeito da manutenção preditiva é difícil em função do desconhecimento dos gestores [. Entretanto, o excesso de programas destinados a obter resultados similares pode comprometer muitos recursos organizacionais sem a real necessidade. Uma integração dos processos, nesse caso, é essencial para não sobrecarregar os funcionários e os sistemas (LAMB, 2015). A GESTÃO DA MANUTENÇÃO A gestão da manutenção industrial de máquinas e equipamentos objetiva a potencializar o lucro empresarial através de ações destinadas a garantir a seguridade das operações dos equipamentos de produção para uso máximo do seu potencial, de forma a alcançar as metas de produção de forma qualitativa (MOTTER, 2009).

Na gestão da manutenção, pode-se planejar e gerenciar a manutenção industrial de acordo com algumas formas utilizadas pela maioria das indústrias que resolvem estabelecer um plano de produção diante da manutenção de máquinas e equipamentos. Essas ações têm forte impacto nas atividades da organização quando apresentam falhas e podem ser resumidas em correção, manutenção preventiva, manutenção preditiva (SHIGUNOV NETO, 2014). Os indicadores devem atingir os objetivos empresariais, buscando aqueles que permitem um retorno maior, no que diz respeito, ao lucro que pode ser obtido. Alguns questionamentos sobre os indicadores necessários para melhorar os resultados na equipe de manutenção sendo sugerido o uso da metodologia 5s, que descarta aquilo que é desnecessário e organiza o necessário, primando pela disciplina (XAVIER, 2008; ZEN, 2009).

AS FERRAMENTAS PARA A GESTÃO DA MANUTENÇÃO Sendo a manutenção uma área primordial em qualquer meio produtivo, foi desenvolvida diversas ferramentas para a maximização da sua eficiência. A seguir, este capítulo demonstra as principais ferramentas para uma gestão da manutenção eficiente. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL A Manutenção Produtiva Total (TPM) é um sistema de manutenção criado pelos japoneses que tem a função de ampliar a total disponibilidade da instalação, a ter produtos com maior qualidade e na melhor forma de utilizar os recursos disponíveis. Na implantação, é preciso começar a praticar as ações para alcançar os pilares da manutenção em foco, da gerencia dos equipamentos, processos, segurança, saúde e meio ambiente. A estabilização da manutenção produtiva total significa seguimento do planejamento inicial, visando alcançar as metas almejadas (RODRIGUES, 2014).

Quando se fala de excelência na manutenção, o processo de manutenção produtiva total não pode ficar de fora. Essa técnica de manutenção nada mais é que o acompanhamento e a execução de manutenção inicial pelos trabalhadores responsáveis pela funcionalidade das máquinas. Desta forma, é reduzido o tempo de máquinas paradas na linha de produção, pois o operador passará por treinamentos e aprimorará técnicas que o ajudará diagnosticar falhas presentes nos equipamentos, tomando decisões corretas (VERRI, 2012). A aplicação de figuras simples, durante o treinamento do operador é bem eficaz na identificação de irregularidades da máquina que poderá causar falhas (VERRI, 2012). A implantação da TPM nas indústrias tem sido muito significativa, já que houve diversas melhorias nos processos, como o crescimento da produtividade total, redução dos custos de produção total, diminuição do estoque, maior colaboração dos funcionários por serem motivados pela equipa de gestão e pôr fim a redução dos acidentes de trabalho, trazendo segurança para a vida do operário (RODRIGUES, 2014).

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é um método que traz um agrupamento de ações com o objetivo de alcançar determinados objetivos adotando decisões de forma total (BRANCO FILHO, 2008; MINTZBERG, 2004). O planejamento e controle da manutenção é um conjunto de procedimentos que planeja, programa, analisa a conclusão das atividades de manutenção versus os princípios preestabelecidos e toma medidas para corrigir desvios e assim, alcançar os objetivos e metas da companhia (BRANCO FILHO, 2008). O resultado da implementação do PCM (planejamento e controle da manutenção) é enorme. Aspectos Importantes para a Implantação do PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) Existem muitos aspectos que visam a criação de um time responsáveis pelo PCM (BRANCO FILHO, 2008).

Sendo estão alguns: • Tamanho da Organização: o tamanho da organização é o item inicial a ser observado, pois dificilmente é utilizado este planejamento em empresas que tenha poucos processos de produção com pouca demanda de serviço. Quando a empresa é de pequeno porte o PCM (planejamento e controle da manutenção) poderá ser coordenado por apenas uma pessoa (BRANCO FILHO, 2008). • Organização da Companhia: a mudança de um ambiente em manutenção pode ser trabalhosa e sem contar na incerteza de resultados almejados pela equipe estratégica, por tanto, é necessário muita cautela e estudo quanto a isto, para que tudo possa ocorrer como planejado (BRANCO FILHO, 2008). • Supervisão da Manutenção e seus Gastos: é necessário que a organização tenha um controle para saber onde está sendo aplicada a mão de obra de manutenção.

• Gestor não especializado: muitos programas e ferramentas de manutenção nas indústrias são deixados de lado por terem gestores mal qualificados para coordenarem esta função. É necessário que os responsáveis em coordenar a manutenção sejam profissionais qualificados, com cursos de especialização, para que as ferramentas de manutenção tragam vantagens para a empresa e não problemas (BRANCO FILHO, 2008; MINTZBERG, 2004). • Gestor Descuidoso: quando o gestor atua sem cuidados, o trabalho de manutenção é mal executado pelos operadores. Para que o plano de manutenção possa dar certo, é preciso ter um gestor com responsabilidade e comprometimento (BRANCO FILHO, 2008; MINTZBERG, 2004). CINCO SENSOS Os cinco sensos, ou o chamado 5S, em função da concordância de quem os utiliza, são uma das mais eficientes ferramentas para a qualidade.

Por exemplo: a ferramenta utilizada mais vezes no posto de trabalho deve ser organizada de tal forma a ficar próxima desse posto. Uma solução simples são os quadros de ferramentas vistos nas boas oficinas mecânicas, com localização exata da guarda pelo tipo de ferramenta. Já para Seiso, a manutenção dos pisos, das bancadas e dos equipamentos permite, além da localização rápida de elementos do trabalho, a identificação das situações chamadas não conforme. Locais com manchas, entulhos e outros problemas devem ser limpos e monitorados. Para o Seiketsu é necessário a verificação das três ações anteriores alerta o funcionário, que deverá manter o estado ideal e viabilizar o padrão estabelecido. T; CAVALCANTE, C. A. V.

Modelo multicritério de apoio a decisão para o planejamento de manutenção preventiva utilizando PROMETHEE II em situações de incerteza. Recife, 2004. BETTS, A et al. Gerenciamento de operações e de processos. ª ed. Porto Alegre: Bookman, 2009 BRANCO FILHO, G. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. unesp. br/jcandido/manutencao/Grupo_5. pdf. Acesso em 16 jul. KARDEC, A. inovarse. org/sites/default/files/T10_0268_0981. pdf. Acesso em 10 jul. LAMB, Frank. MILAN, G. S; REIS, C. Z. A implantação de um planejamento e controle da manutenção. Rio de janeiro, 2010. A Função Manutenção. ª Ed. São Paulo: Durban, 1997. MOTTER, O. Manutenção Industrial o poder oculto na empresa. A. N. Manutenção: função estratégica. ª ed. Petrópolis: Vozes, 2007. ª Edição, 2008. p.

SELEME, Robson. Automação da produção: uma abordagem gerencial. Curitiba: Intersaberes, 2013. A. Gerenciamento pela qualidade total na manutenção industrial: Aplicação Prática. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2007. VIANA, H. R. Disponível em:http://www. mantenimientomundial. com/sites/mmnew/bib/notas/indicadoresBR. pdf. Acesso em: 11 set.