DINAMICA DO LEGO

Aplicação prática. INTRODUÇÃO O Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão com objetivo que consiste em aumentar a produtividade com a menor quantidade de recursos possíveis, conhecida como produção enxuta ou produção puxada, pois o ritmo de produção é ditado conforme a demanda solicitada pelo cliente final, a ideia central tem como característica a eliminação de desperdícios e gerenciamento de estoques tendendo a zero, estoques mínimos referectt (CHATTERJEE, 2008). O método de produção enxuta aplica ferramentas com a finalidade de eliminar todo e qualquer tipo de desperdício nos processos produtivos, independentemente de tipo de material materiais ou ao tempo da linha de montagem, as práticas aplicas visão manter os estoques reduzidos ao máximo, uma vez que com a produção sob demanda elimina o excesso de produção consequentemente armazenar deixa de ser um custo (WERKEMA, 2012).

No entanto, o aumento da produtividade não necessariamente significa comprometer a qualidade, pelo contrário a alta qualidade de um produto ou serviço é um dos objetivos das organizações que adotam a filosofia lean (REIS, 2019), O preparo dos colaboradores visa solucionar irregularidades durante a fabricação, a diretriz para este modelo necessariamente o operador deve interromper a operação para corrigir o problema assim que houver evidencias que sugerem erro, ao contrário de se esperar terminar a produção, processo ou serviço para então se verificar o que ocorreu de errado, ou se houveram defeitos, como é o caso de outros sistemas que visão produtividade (CAMPOS, 2014). O foco do método lean é a eliminação de desperdícios para aumentar a produtividade, a identificação das falhas na cadeia produtiva pode ser realizada de várias maneiras, como exemplo o uso de diário de bordo, que fornece informações valiosas para tratativas, a manufatura enxuta enaltece sete características para auxiliar a identificar as causas que podem comprometer a competitividade de uma organização (SHINGO, 1985).

Kaizen O aperfeiçoamento constante conceito Kaizen parte da premissa, hoje melhor do que ontem, amanhã melhor do que hoje, em essência o conceito mitiga aprimorar o trabalho, de maneira a se tornar mais eficiente possível e inteligente com o consumo mínimo de recursos para alcançar resultados com altas taxas (IMAI, 2014), desenvolver o conceito Kaizen requer certas premissas que devem ser colocadas em prática no dia a dia profissional, com o lema de buscar incansavelmente maneiras de melhorar o processo, considerando gestos simples até processos complexos (CHATTERJEE, 2008). Padronização A padronização está estruturada em toda a cadeia lean, um ponto a ser salientado é de que padronizar não significa estagnar, a metodologia lean preza pelo maturação e aperfeiçoamento constante dos processos, padrões são utilizados para obter a melhoria contínua, estabilizar e entregar qualidade aos processos, continuidade transparece o efeito de produtos uniformes ao longo do tempo, período de produção, para alcançar as metas de uma indústria lean, é preciso que as ferramentas lean, fação parte da cultura da organização (CÉSAR, 2011).

S O conceito remete a 5 palavras de origem japonesa, seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke; onde cada termo representa uma prática que favorece o desenvolvimento da melhoria continua convergindo ao conceito fundamental da cultura lean (Lencioni, 2015). a) Seiri: senso de utilização, utilizar inteligente os materiais; b) seiton: senso de organização, organizar as ferramentas importantes para o processo; c) seiso: senso de limpeza manter o ambiente de trabalho limpo e organizado em todos os aspectos; d) seiketsu: senso de padronização, realizar atividades de maneira eficiente, os bons costumes devem se tornar parte da cultura dos colaboradores; e) shitsuke: senso de disciplina autogestão, dedicação dos colaboradores em tempo integral, 5S diário. A palavra-chave para o desenvolvimento dos cinco sensos é cultura, a mudança não se restringe apenas a liderança de uma organização, pelo contrário só pode se tornar um fator modificador quando vivenciada por todos os colaboradores e em todas as áreas da empresa (LENCIONI, 2015).

Figura 1 –Descrição dos blocos de montar e fabricante. Fonte: O autor 2020. Foram desenvolvidas as 4 rodas propostas criando implementações conforme proposto, os resultados obtidos em cada rodada foram tabulados conforme Tabela 1. Tabela 1 –Tabulação de dados obtidos. Fonte: O autor 2020. REFERÊNCIAS ALBERTIN, M. R. PONTES, L. J. Gestão de processos e técnicas de produção exuta. FERRAMENTAS BÁSICAS DA QUALIDADE. ed. São Paulo: biblioteca 24 horas, 2011. p. CHATTERJEE, S. Rio de Janeiro: SEXTANTE, 2015. PALOMINO, R. LUCATO, V. R. IMPLEMENTAÇÃO DA METODOLOGIA SMED: UM ESTUDO DE CASO EM UMA CÉLULA DE PRODUÇÃO DO RAMO AUTOMOBILISTICO. M. Gestão Visual de Projetos: Utilizando a Informação Para Inovar. Rio de Janeiro: Alta Books, 2018. UNIASSELVI. Curso de Engenharia de Produção Diretrizes da Disciplina Seminário Interdisciplinar.

Nova Lima: Falconi, 2014. ANEXOS ANEXO 1 SEQUÊNCIA DE MONTAGEM OPERADOR A. Fonte: (UNIASSELVI, 2020). ANEXO 2 SEQUÊNCIA DE MONTAGEM OPERADOR B. Fonte: (UNIASSELVI, 2020).