Revisão literária TRF

Também melhoramos os procedimentos geral ao realizar todas as atividades possíveis do setup externamente. Isto aumentou a eficiência em 50% e o gargalo naquela máquina desapareceu” (pg. Em 1957 ao ser convidado para realizar um estudo no estaleiro da Mitsubishi Heavy Industries em Hiroshima Shingo foi informado de uma plaina que usinava base de motor a diesel, está não trabalhava com capacidade total e deveria racionalizar a produção. Segundo Shingo “após uma análise da produção percebi que o procedimento de marcação para entrajem e dimensionamento da base do motor era realizado na mesma mesa da plaina. Isto reduzia tremendamente a taxa de utilização” (pg. “Ao realizar um setup é necessário realizar uma lista com todas as ferramentas e procedimentos; com base nesta lista será possível analisar possíveis erros operacionais” Shingo (pg54, 1983) Após a lista pronta, um passo importante é separar setup interno e setup externo, saber a diferença é essencial pois possibilita a chance de converter setup interno que é a montagem e a remoção de ferramentas ou operações, que só poderão fazer com a máquina parada; em setup externo, que é todo o procedimento com a máquina em funcionamento, como o transporte de matrizes, e ferramental.

Segundo Transporte de ferramental O transporte das ferramentas são o que mais gasta tempo, o transporte do estoque para a máquina após o termino de cada lote produzido é o tempo em que a máquina fica parada sem produzir, esse tempo de máquina parada pode reduzir se um operador buscar as ferramentas antes mesmo do lote acabar. Dessa forma pode transformar um setup interno em externo. Padronização A padronização visa a melhoria, e facilitar na hora de fazer o setup, dimensões e tamanho de ferramenta e os componentes da máquina apesar de ser uma boa pratica mudar uma máquina para manter um padrão na fabricação, os ajustes só poderão ser realizados com o acompanhamento de um engenheiro, ele definira os padrões a serem modificados.

“Para implementar esta padronização, as funções individuais são analisadas e aprovadas uma a uma” Shingo (pág. Com o conhecimento sobre a máquina, e estudo necessário é possível reduzir o tempo do setup mantendo as ferramentas comuns e similares, isso diminui o tempo e trabalho em cima do setup. Estratégias e habilidade Na hora de realizar um setup, o operado da máquina precisa ter muita experiência e conhecimento por mais que seja uma máquina simples, ter um auxiliar para ajudar nas tarefas, torna o processo mais fácil e rápido, porém além de ter operadores experiente é necessário implementar estratégias para diminuir o setup, uma estratégia utilizada é aumentar o lote de peças produzidas, assim o efeito do tempo de setup é pequeno, quando dividido pelo tempo total do processamento do lote.

Lotes Quando se fala em lotes de peças, pensa-se sempre na quantidade de material que se compra ou se fabrica, a quantidade e a diversificação de peças por lote pode ter influência durante a preparação do setup pois quantos mais pequenos e diversificado for o lote mais setups serão necessários. Os lotes de grandes quantidades não trazem problema algum pois a quantidade de setups é muito menor comparado com um lote diversificado, porém além de vantagens, um lote grande tem também as desvantagens como a qualidade do de estoque que pode ser danificada se demorar para ser produzido. Outro conceito explorável seria o lote econômico onde seria o ponto balanceado entre as vantagens e desvantagens. Se tudo já estiver preparado antes de começar a parte “Interna” da sua configuração, você eliminará automaticamente todo esse tempo da sua configuração.

Este primeiro estágio da sua transição rápida geralmente economiza cerca de 50% de sua configuração (SHINGO, 1996a). O equipamento de gravação de vídeo não é mais algo que é caro nem difícil de usar, portanto, ser capaz de filmar a configuração a partir de mais de um ângulo será relativamente simples. Assegure-se de que a iluminação da sua gravação seja adequada e faça com que a pessoa que está gravando fale sobre o processo conforme está sendo feito. É muito melhor fazer qualquer análise a partir de um vídeo, pois permite que toda a equipe possa revisar as etapas da configuração em conjunto. O 5S é uma técnica usada para organizar um espaço de trabalho para que tudo esteja lá e no lugar certo para ser usado de forma eficiente.

Ele também é usado para produzir processos padronizados e criar um ambiente de trabalho altamente visual que facilita a eliminação de problemas. Usando a análise anterior, podemos produzir uma lista de verificação simples para todas as informações, ferramentas e materiais que devem estar disponíveis. Segundo Shingo (2000), devem ser verificadas: • Documentação: ordens de produção, instruções de operação padrão, desenhos de engenharia. • Matrizes de produção, gabaritos e acessórios: listar o que é necessário, verificar tudo limpo e em ordem, todos os componentes e fixações; • Ferramentas: listar todas as ferramentas, verificar todas as ordens limpas e funcionais; • ferramentas de inspeção de medição: listar todas as variáveis disponíveis, instruções de inspeção, verificar tudo limpo e funcionando; • Materiais: listar todos os materiais, além de verificar a qualidade, quantidade e localização corretas.

Uma vez que as operações foram identificadas, podemos revisar quais operações podem ser feitas com a máquina funcionando em produção normal (Operações Externas) e também identificar as operações que devem ser feitas com a máquina parada (operações internas). APLICANDO A TRF NAS OPERAÇÕES INTERNAS: Praticamente todas as empresas de manufatura que realizam trocas podem se beneficiar do TRF. Isso não significa, no entanto, que a TRF deva ser a primeira prioridade. No mundo real, as empresas têm recursos finitos e esses recursos devem ser direcionados para onde eles geram o melhor retorno. Então, qual deve ser a primeira prioridade? Para a maioria das empresas, a primeira prioridade deve ser garantir que haja uma compreensão clara de onde o tempo produtivo está sendo perdido e que as decisões sobre iniciativas de melhoria sejam tomadas com base em dados concretos.

Etapa dois - identificar elementos Nesta etapa, Shingo (2000) nos diz que a equipe trabalha em conjunto para identificar todos os elementos da mudança. A maneira mais eficaz de fazer isso é filmar toda a troca e depois trabalhar a partir da fita de vídeo para criar uma lista ordenada de elementos, cada um dos quais inclui: • Descrição (qual trabalho é executado); • Custo no tempo (quanto tempo o elemento demora para ser concluído); Algumas dicas úteis para esta etapa: • Elementos: uma troca típica resultará na documentação de 30 a 50 elementos; • Lembretes: um método rápido de capturar elementos é criar uma série de post-its presos a uma parede na ordem em que são executados durante a mudança; • Homem e máquina: certifique-se de capturar os elementos "humanos" (elementos em que o operador está fazendo algo) e os elementos "equipamentos" (elementos em que o equipamento está fazendo alguma coisa).

Como discutido mais adiante, os elementos humanos geralmente são mais fáceis de otimizar; • Outras notas: enquanto gravando a troca, vários observadores tomam notas. Às vezes, os observadores notam coisas que são perdidas no videoteipe; • Observar: apenas observe - deixe a mudança seguir seu curso normal. O produto final desta etapa deve ser uma lista completa de elementos de troca, cada um com uma descrição e um tempo "custo". Ainda segundo Shingo (2000), exemplos de técnicas que podem ser usadas para converter elementos internos em externos são: • Preparação antecipada: prepare as peças com antecedência (por exemplo, preheat morre antes da troca): • Jigs: use gabaritos duplicados (por exemplo, execute o alinhamento e outros ajustes antes da troca); • Modularizar: modularize o equipamento (por exemplo, substitua uma impressora em vez de ajustar a cabeça de impressão para que a impressora possa ser configurada para um novo número de peça antes da troca); • Modificar: modifique o equipamento (por exemplo, adicione proteção para permitir a limpeza segura enquanto o processo está em execução).

A entrega desta etapa deve ser uma lista atualizada de elementos de troca, com menos elementos internos e elementos externos adicionais (executados antes ou depois da troca). IMPLEMENTAÇÃO DE OPERAÇÕES EM PARALELO, USO DE FIXADORES FUNCIONAIS 7. Quinto Passo - Simplifique os Elementos Restantes Nesta etapa, os elementos restantes são revisados ​​com o objetivo de simplificar e simplificar para que possam ser concluídos em menos tempo. A primeira prioridade deve ser dada aos elementos internos para apoiar o objetivo principal de encurtar o tempo de troca. METODOLOGIAS IMPLANTADAS POR SHINGO COM EFEITO: 10. Implementação da TRF Segundo Xavier, Ganzer e Vallejos (2012), as implementações feitas por Shingo em relação á TRF são: Segundo Shingo (2000), os esforços para a redução do tempo de setup continuaram gerando o conceito de conversão de setup interno em externo, isto é, a transferência de algumas atividades com a máquina parada para o momento que esta estivesse em funcionamento.

Dessa forma, houve uma redução do tempo de máquina parada, atingindo três minutos. Segundo Womack e Jones (1999), Shingo criou sua metodologia, que na versão em inglês recebeu a sigla SMED, iniciais de “Single Minute Exchange of Die”. Esta sigla traz um conceito e uma meta de tempo: troca de ferramentas em menos de dez minutos (XAVIER; GANZER; VALLEJOS, 2012, online). No original em inglês está nomeado como “streamlining all aspects of the setup operation” e a tradução para o português do seu livro ficou como: racionalizando todos os aspectos do setup. Dentro deste contexto, a palavra racionalização não é a mais adequada, pois pode induzir a considerar esta fase como fixação de métodos ou procedimentos. Neste estágio deverá ser feito um exame das operações de setup interno e externo observando assim oportunidades adicionais e melhoria (XAVIER; GANZER; VALLEJOS, 2012, online).

Melhorias de Setup baseadas em atividade de equipe / Exemplos e efeitos do sistema TRF Ainda segundo Xavier, Ganzer e Vallejos (2012), as melhorias alcançadas pela implementação da TRF são: Foram planejadas e implantadas as seguintes ações para a redução do tempo de setup da LMPE, são elas: (i) aquisição 20 estações sobressalientes para componentes eletrônicos, o qual permitiu eliminar o tempo de setup interno, por meio da conversão total do mesmo em setup externo; (ii) montagem de uma estrutura de preset para as estações de componentes, a qual foi construída para a preparação prévia das estações de componentes eletrônicos e do carro de acoplamento rápido das estações utilizado na insersora 2, que é o único equipamento que permite utilizar estes recursos (iii) aquisição de dois carros de troca rápida de componentes, que permitiu reduzir o tempo de setup interno, por meio da conversão parcial do mesmo em externo (iv) elaboração do novo procedimento de setup, que teve como objetivo definir detalhadamente o novo procedimento de setup (vi) treinamento de operadores e preparadores no procedimento de setup; (vii) aquisição de um contenedor para a armazenagem de PCIs e (viii) implantação do procedimento de setup (XAVIER; GANZER; VALLEJOS, 2012, online).

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS: SHINGO, Shigeo. P. VALLEJOS, R. V. Aumento da eficiência produtiva por meio da aplicação da metodologia da troca rápida de ferramentas em uma linha de montagem. Observatorio de la Economía Latinoamericana, Número 175, 2012.