UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA TRF PARA DIMINUIÇÃO DO SETUP EM UMA LINHA DE PRODUÇÃO

Tipo de documento:Redação

Área de estudo:Engenharias

Documento 1

Msd. XXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 2020 AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a meus pais, XXXXXXXXX, alicerce para todos meus desafios durante a vida e a graduação. Agradeço a minha mulher/namorada/noiva por todo o apoio que tive e compreensão em todos os momentos em que tive outra prioridade além dela. Agradeço a minha irmã XXXXx, por ser uma figura cativa na minha vida, nos meus momentos de tensão e nos de relaxamento. Agradeço ao meu orientador, prof. Palavras-chave: TRF. Otimização. Setup. ABSTRACT In the present market, where it is increasingly demanding, the customer wants smaller and smaller batches, however the setup time has become more valuable by constantly changing the form, in which the setup does not add value to the final product, all the time spent more is waste.

Several techniques are used to optimize the setup, one of which offers the greatest reductions in the setup is the rapid tool change (TRF) concept, where it allows the company to enable its operator to work in harmony with the machine, optimizing the interval at which the machine is unavailable. Figura 13 – Ajustes a serem executados em cada operação. Figura 14 - Embalagens de baldes 20 e 18 TR. Figura 15 - Máquina de solda 48 Figura 16 - Chave Allen 49 Figura 17 - Suporte 50 Figura 18 - Máquina de pestanha 51 Figura 19 - Recravadeira 52 Figura 20 - Máquina de solda de orelha 52 Figura 21 - Máquina de teste 53 Figura 22 - Posicionador da alça 54 Figura 23 - Ajuste do cabeçote da máquina 55 Figura 24 - Problemas identificados 57 Figura 25 - Variação de tempos 59 Figura 26 - Média dos tempos de troca 60 LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Produção de embalagens 42 Tabela 2 - Percentuais de redução dos tempos 60 Tabela 3 - Redução nos custos 61 LISTA DE SÍMBOLOS E SIGLAS DNV Det Norske Veritas FSSC 22000 ISO JIT NBR OPT OTED SMED STP TRF Food Safety System Certification Organização Internacional de Normalização Just in Time Normas Brasileiras Optimized Production Technology One-touch exchange of die method Single Minute Exchange of Die and Tool Sistema Toyota de Produção Troca Rápida de Ferramentas SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO 11 2 OBJETIVOS 12 2.

Objetivo Geral 12 2. Objetivos Específicos 13 3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 13 3. UTILIZAÇÃO DA TRF EM DIFERENTES INDÚSTRIAS 33 4 METODOLOGIA 35 4. TIPOS DE PESQUISA 35 4. COLETA DE DADOS 36 4. TRATAMENTO DOS DADOS 37 4. LIMITAÇÕES DOS MÉTODOS 37 4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 59 5 CONCLUSÃO 63 REFERÊNCIAS 65 1 INTRODUÇÃO O ambiente no qual as companhias de manufatura estão inseridas tem sido crescentemente turbulento: a concorrência apresenta-se mais eficiente, os mercados demandam por um amplo mix de peças com ciclos de vida menores que antigamente e os fornecedores nem sempre alcançam níveis desejáveis de qualidade nas peças e atividades oferecidas, por estarem eles também, inseridos neste mercado turbulento Ferraz et al. define a competitividade como a eficácia de uma companhia formular e implementar estratégias concorrenciais que lhe permitam ampliar ou conservar, de forma duradoura, uma posição sustentável no mercado.

Os sinais do mercado e a aptidão produtiva, “interpretados” (em função de percepções e das decisões de gestão) pela capacidade acumulada das empresas, refletem, por sua vez, as estratégias competitivas vigentes. Essa habilidade compete às empresas que são capazes de converter as recentes informações e oscilações do mercado em benefícios para os seus processos internos, com maior agilidade que os concorrentes. As companhias buscam alcançar resultados satisfatórios, das quais as mesmas exploraram seus métodos produtivos afim de lapidar os mesmos implantado técnicas de produção, como: O Sistema Toyota de Produção (STP), o mais excelente e implementado entre as técnicas de setup. Por essa razão é necessário inserir mais no estudo sobre os conceitos do STP, especificamente os que estão ligados a TRF, assunto do qual será embasado o estudo.

OBJETIVOS Neste capítulo são descritos o objetivo geral do presente trabalho, bem como os objetivos específicos que nortearão o presente trabalho. Objetivo Geral Demonstrar e relatar o tempo de setup de uma diretriz propondo otimização no mesmo, empregando o conceito de TRF, obtendo um melhor método de fabricação, relativo a minimização do tempo da máquina indisponível. Objetivos Específicos Os objetivos específicos desse trabalho baseiam-se em: a) Discutir o Sistema Toyota de produção quanto aos desperdícios no método de fabricação; b) Analisar bibliografia aprofundando o discernimento dos temas setup e TRF; c) Verificar possíveis adversidades nas atividades do método de fabricação compactando com o estudo bibliográfico; d) Caso necessário, sugerir aperfeiçoamentos para a empresa embasado no estudo.

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA Nessa capitulo será apresentado o embasamento teórico do estudo, como a história do sistema Toyota, o contexto em que o mesmo surgiu, sua metodologia, o conceituando com a produção enxuta. Buscando desenvolver um sistema de produção cujo atendesse o mercado, alcançando alguns fatores como pico de qualidade, custo reduzido, entrega rápida sendo flexível, Ohno deu início ao Sistema Toyota de Produção (STP) Tendo o propósito de erradicar os desperdícios se formou uma dupla entre Eiji Toyoda e Taiichi Ohno, onde posteriormente junto com Shigeo Shingo criaram o Sistema Toyota de Produção. Fundamentado no sistema desenvolvido James Womack e Daniel Jones publicaram a obra titulada “the machine that changed the world” onde que a Toyota ficou conhecida como Lean Production, onde os mesmos falam sobre a Lean Manufacturing como algo que busca a perfeição, através de uma abordagem sistemática para diagnosticar e extinguir os desperdícios.

CONCEITOS CHAVE DA PRODUÇÃO ENXUTA O sistema Toyota é frequentemente confundindo com o Sistema Kanban sobre as suas diretrizes, de acordo com Shingo (2005) o STP é necessário a eliminação de perdas primeiro, essa parte condiz com 80% do sistema, outros 15% sistema de produção e os 5% restantes são o Sistema Kanban. Shingo (2005) fala sobre uma confusão que é feita entre o Sistema Toyota de Produção e o Sistema Kanban. As pessoas aprendem o modelo Kanban, e já tentam aplica-lo, descobrindo que não conseguem usá-lo, primeiramente é necessário a eliminação de perdas e realizar melhorias em seu sistema para posteriormente aplicar o sistema. ” (OHNO, 2006) “A modificação progressiva na relação entre trabalhador e máquina é uma característica importante do Sistema Toyota de Produção. ” (SHINGO, 2005) Desde que estejam ligadas, muitas maquinas já trabalharam sozinhas, porém elas possuem um desempenho que pequenas anormalidades, como a queda de um fragmento qualquer em seu interior pode, de alguma forma, danificá-la.

OHNO, 2006). Deste modo, “trabalhador e máquina foram separados para aumentar a eficiência da produção, assim como para promover o uso mais efetivo dos recursos humanos. ” (SHINGO, 2005). Para o mesmo a perda é qualquer ação que não contribui para as operações. O autor já fazia a divisão das atividades entre três blocos: Atividades que agregam valor (AV), estas modificam a matéria prima, seja pela forma ou qualidade da mesma. Estas atividades transformadoras constituem o processamento e tornam o item mais valioso, ou seja, atividades que os clientes estão dispostos a pagar. Atividades necessárias que não agregam valor (NAV) são fundamentais para o processo do produto, onde que apesar de os clientes não queiram pagar por elas, mas são necessárias, mesmo esse processo não agregando valor ao produto final do cliente.

Atividades desnecessárias que não agregam valor (NAV) são atividades que não agregam valor algum ao produto. c) Estoque De matéria-prima ou produto acabado, gera custos com armazenamento, acoberta os defeitos de fabricação e pode causar obsolescência de produtos em estoque, um desperdício de produtos acabados.  Estocar materiais em excesso impede a descoberta mais eficaz de problemas decorrentes do processo produtivo, dificultando assim o desenvolvimento de atividades que busquem melhorar o desempenho empresarial. d) Defeitos Defeitos e retrabalho são desperdícios óbvios pois geram gastos de tempo e dinheiro com reprocessamento ou até mesmo o descarte de produtos defeituosos, podendo causar um efeito cascata na produção da companhia. e) Espera Faz referência à inoperância de funcionários seja enquanto a máquina trabalha, por matéria prima e demais recursos no processo, onde poderia ser agregada com atividades que dão valor ao produto.

f) Transporte Todo transporte é um desperdício, pois não agrega valor ao produto final, no entanto muitas vezes ele é necessário ao processo. CONCEITO DE LOTE ECONÔMICO O “Problema da Programação de Lotes Econômicos de Produção”, do inglês Economic Lot Scheduling Problem (ELSP), consiste no planejamento e programação de uma linha de produção que possui a necessidade de produzir dois ou mais itens em uma mesma máquina, atendendo a demanda do mercado sem atrasos (ELMAGHRABY, 1978). A partir deste problema tem início o pensamento em adaptar padrões de produção cíclicos fundamentados no lote econômico de produção, calculando separadamente cada item nesta linha de produção. Quando somente um produto necessita ser produzido, a linha de produção funciona por um determinado período de tempo e depois fica ociosa até que o estoque de produtos acabe.

Contudo, quando essa mesma linha produz mais de um item começa a existir uma concorrência entre os itens para definir qual será produzido de forma que os custos sejam mínimos. ANTUNES, 1998) A maneira tradicional que o setup das máquinas é realizado sustenta que este tempo não pode ser extinguido, ele pode apenas ser reduzido através da experiência 15 e prática do operador ou colaborador dedicado exclusivamente ao setup da máquina. Em sua suma maioria, as técnicas tem sua aplicação a diversas organizações, de portes variados, todas como mesmo intuito de responder ao mercado cada dia mais exigente e com maior pressão, melhorando o seu setup. A metodologia do TRF, foi desenvolvida na década de setenta e teve seu reconhecimento como como Single Minute Exchange of Die and Tool ou troca de ferramentas em um tempo inferior a dez minutos no Brasil.

Com os resultados da TRF se tornando mais evidentes, se desenvolveu técnicas que permitiram a preparação de máquinas em tempos inferiores a um minuto, intitulada de One-touch exchange of die method - OTED – troca de ferramentas em um único toque. Para Shingo (2000), a técnica pode ter sua descrição como uma metodologia para otimização dos tempos de setup, tendo a possibilidade de produzir lotes menores que os convencionais, auxiliando a companhia a ter uma resposta imediata enfrentada nos dias atuais. TÉCNICAS PARA REDUZIR TEMPOS DE SETUP Shingo (1996) aborda técnicas para a otimização do setup, aplicando os conceitos das suas técnicas, no qual irão ser abordadas em subsequência abaixo a metodologia. As operações completas são divididas em elementos básicos, que são avaliadas e aprovadas uma a uma.

Depois dessa análise são escolhidas as operações que precisam ser padronizadas, visando a substituição de um menor número de peças (SHINGO, 2005). d) Técnica 4 - Utilizar grampos funcionais ou eliminar os grampos. Um parafuso é o mecanismo de fixação mais comum, mas sua utilização pode consumir um tempo muito grande. Por exemplo, um parafuso com 15 fios de rosca deve ser girado 14 vezes antes que seja realmente apertado no ultimo giro. g) Técnica 7 – Eliminar ajustes Ajustes e testes-piloto demandam 50% a 70% do tempo de setup interno. Preparação e ajustes são funções diferentes e acontecem separadamente. A preparação acontece na 19 mudança de posição de um interruptor de fim de curso. O ajuste ocorre nos testes do interruptor de fim de curso, que é repetidamente ajustado para uma nova posição.

O ajuste se torna cada vez menos essencial à medida que a preparação se torna mais precisa. CRONOANÁLISE O estudo de tempos em atividades tem origem com Frederic Taylor, enquanto os estudos dos movimentos são ligados ao casal Gilbreth (BARNES, 1977; NOVASKI e SUGAI, 2010). No entanto, somente a partir de 1930 ambos começaram a ser utilizados simultaneamente, resultando na terminologia Estudos de Movimentos e Tempos (EMT) (BARNES, 1977), ou então na chamada cronoanálise (DINIZ E CALIFE, 2015). Barnes (1977) apresenta que o EMT possui quatro etapas: projeto de métodos – composto pela definição e análise do problema, da pesquisa de possíveis soluções, da avaliação das alternativas e da recomendação para a ação; padronização das operações – após encontrar o melhor método para a realização de uma atividade, este deve ser padronizado; determinação do tempo padrão – a atividade estudada é dividida em elementos, sendo que cada um destes é cronometrado e são realizados ajustes para se chegar no tempo normal, em que um operador qualificado trabalhando em ritmo normal pode executar a operação no tempo especificado sem dificuldades; treinamento do operador – procedimento para que na prática o operador seja capacitado e treinado para desempenhar suas atividades conforme o estabelecido.

Observa-se que o EMT é interessante para a melhoria de produtividade nas organizações, pois permite a padronização e identificação das melhores alternativas para execução das atividades e racionalização dos recursos disponíveis, facilitando a previsão da quantidade a ser produzida, bem como dos insumos necessários (SELEME, 2009; BARTZ, SILUK e RIFFEL, 2012) 3. OS TEMPOS DE SETUP Setup é o intervalo de tempo considerado entre o instante onde a peça do lote prévio foi terminado até o instante onde a peça do lote subsequente tenha-se sido concluída, voltando a produção normal da máquina. • Melhora na qualidade: devido à grande padronização das atividades no Setup e à eliminação de erros. • Aumento de segurança: Operações mais simples são mais seguras. • Organização facilitada: A padronização de parafusos diminui a quantidade de ferramentas e a organização funcional das que sobram facilita a organização do ambiente.

• Diminuição dos custos: Os custos de máquina parada devido aos longos tempos de Setup diminuem consideravelmente. Figura 7 – Aplicação do estudo de TRF Fonte: Adaptado de O Sistema Toyota de Produção (2000). Fogliatto e Fagundes (2003), utilizaram as técnicas da TRF em uma indústria do ramo moveleiro. Os resultados provenientes da implantação da TRF permitiram uma redução de 78% no tempo de setup, considerando que a indústria realiza em média 19 setups por mês, esta redução representa o aumento da capacidade produtiva para mais 8. unidades (FOGLIATTO; FAGUNDES, 2003). Kumar e Aburhakeer (2012) utilizaram a TRF em uma prensa que fabrica peças de alumínio que são utilizadas posteriormente na montagem de ar-condicionados automotivos. Após a implantação da TRF o tempo de setup passou de 40 minutos para 12 minutos, esta redução possibilitou o aumento da produção em 5.

Gil (2009) afirma que em muitos casos, a pesquisa exploratória é somente a primeira etapa de uma investigação mais ampla. Ao escolher um tema bastante genérico, faz-se necessário seu esclarecimento e delimitação através de revisão de literatura, discussão com especialistas e outros procedimentos. O resultado final deste processo é o problema mais esclarecido, possibilitando investigações mediante procedimentos mais sistematizados. Quanto aos meios, a pesquisa é definida como um estudo de caso. Vergara (2010) conceitua estudo de caso como sendo aquele que é restrito a uma única ou então, a poucas unidades, tais como organizações, órgãos governamentais, unidades familiares, nações e produtos. Alguns dados foram obtidos através de análise de documentos da empresa, dados satisfatórios cujo coleta foi executada pelo autor. Para a cronometragem e para levantar os dados sobre as atividades, utilizou-se um cronometro junto de uma planilha.

TRATAMENTO DOS DADOS Após realizada a coleta de dados, o pesquisador tem à disposição uma abundância de dados cujo necessitam de organização e interpretação. Yin (2005) afirma que a análise de dados consiste em examinar, categorizar, classificar em tabelas, testar ou, do contrário, recombinar as evidências quantitativas e qualitativas para tratar as proposições iniciais do estudo em questão. Nos estudos de caso, a análise e entendimento dos dados é um processo que geralmente acontece simultaneamente à sua coleta. Etapas do estudo A empresa optou por manter sua discrição bem como de todos os seus funcionários, logo, trataremos a empresa como companhia no presente trabalho. O trabalho se desenvolve cumprindo os subsequentes estágios: preparatória, no qual se descreve a peça que será produzida, os estágios pela qual a mesma vai passar e a execução da mesma.

Subsequente o estágio operacional, cujo realiza-se uma análise minuciosa de teoria e pratica onde contemplam a parte da cronoanálise, contabilizando os tempos de setup, os procedimentos executados para a realização do mesmo, embasado nas técnicas TRF, contribuindo para a conclusão do estudo através do remanejamento e comparação entre os tempos obtidos após a otimização. Com o aprofundamento no tema e o estudo na literatura do mesmo, agregado a experiência do pesquisado em métodos produtivos fomentaram uma solida base para quais etapas iriam ser compatíveis com o estudo, e que pudessem ser escolhidas para a aplicação do estágio com a regularização dos tempos. Para buscar uma idealização e uma lógica por trás do processo foi formulado o fluxograma (FIGURA 8), adequado de Shingo (2000) Figura 8 - Fluxograma dos estágios Fonte: Adaptado pelo acadêmico de Shingo (2000).

Com lotes menores é comum a variância nos produtos seja no seu tamanho ou dimensão e trocas sempre acabam acontecendo, na proporção tende-se a evitar programar máquina com produtos de variância de dimensão, mesmo sendo bastante comum. Produção de embalagens Para ter de base a quantidade de setups executados, a empresa cedeu dados de outubro de 2019 até março de 2020, para comparação com a produção de embalagens e análise minuciosa de dados. Tabela 1 - Produção de embalagens Na tabela dá para se observar que nós seis meses de dados fornecidos, foram executadas mudanças nos métodos para atender os pedidos. Por exemplo, no mês de novembro programou-se 35 turnos em 24 dias, demonstrando uma eficácia de 83,56%, tendo em 12 turnos interrupção no procedimento de setup.

Processo de montagem No processo de produção da empresa, espera-se receber a matéria-prima do qual o produto será feito. O setup é um ponto crucial para o atendimento dos pedidos sem que a mesma não tenha a produção de pedidos antecipados ou o incremento de estoques. Figura 10 - Comparativo entre dias programas x n° de setups. Fonte: Dados fornecidos pela empresa (2020). A figura apresenta dados de outubro de 2019 a março de 2020 sobre números de setup e quantidade de dias trabalhos. O mês de outubro por exemplo apresenta 24 dias trabalhos com 14 setups executados, sendo assim conclui-se que em 58% do mês de outubro, dos dias trabalhos fizeram-se necessário modificações nos equipamentos. Foi verificado que algumas partes não interferem no conceito do tempo de setup, como dito anteriormente, é o tempo supracitado entre a última peça produzida e a primeira peça da produção subsequente.

O início do setup será descrito a partir da operação de solda até o empilhamento do produto. As operações descritas neste estudo estão identificadas na Figura 12, as quais fazem parte do processo Figura 12 – Linha de produção da empresa. Fonte: elaborado pelo acadêmico (2020). Etapas de trocas da linha Após definidas as principais operações das quais contemplam a etapa da montagem, foram observados e definidos os ajustes primordiais que devem ser feitos em cada uma das atividades conforme a figura 13. Para a regulagem do sistema de expansão é necessário o acerto do suporte (FIGURA 17) posicionador, para que a embalagem mantenha os frisos de expansão alinhados, bem como as dimensões de diâmetro superior e inferior dentro das especificações. O ajuste é executado levantando uma embalagem na posição, após isso é solto o suporte com o auxílio de chave “Allen” conforme figura 16 abaixo.

Figura 16 - Chave Allen Fonte: Acadêmico (2020). Posicionando-o na altura requisitada e ajustando-a novamente. O funcionário deve antes de prosseguir para o próximo passo, verificar se a dimensão de expansão atende a condições da embalagem especifica. O ponto crucial dessa etapa é ajustar para que todas as embalagens sejam produzidas no painel principal. Figura 20 - Máquina de solda de orelha Fonte: Elaborado pelo acadêmico. A regulagem da máquina de teste (FIGURA 21) é realizada com o auxílio de uma chave combinada, retirando as porcas, para poder levantar o agrupamento de placas de vedação para a colocação a altitude na qual tenha a vedação, cujo fim é que a máquina trabalhe com credibilidade. Após a adequação da altitude, é realizado o processo inverso de prender as porcas, executado esse passo há o teste da máquina, usando uma embalagem com furo padrão que atenda as especificações do processo.

Figura 21 - Máquina de teste Fonte: Elaborado pelo acadêmico (2020). cuja mesmas procuram melhorias no tempo de atividades que não agregam valor ao produto final. Se propõem uma série de melhorias nas operações, contando com uma sequência lógica de troca das operações. Subsequente estão as propostas. Na máquina de solda, instalar prendedor de alavanca para soltar o carrinho da corrente de transporte e instalar motor para auxiliar a movimentação do carrinho; Modificar o sistema de posição dos fardos, inserindo prendedores de alavanca para controle do imã e limitadores para auxiliar posicionar o mesmo, sem ser necessário o uso de chave; Na aplicadora de alça inserir limitadores no final de curso no acerto do posicionador afim de se ter uma precisão superior na regulagem da altura.

Instalar régua escalonada na operação de pestinha, para se ter um controle de posição com maior precisão na regulagem de altura do cabeçote. No presente trabalho foram cronômetros os tempos de troca com um operador executando as atividades de regulagens, para se ter uma melhor observação crítica dos tempos de ajustes e realização do setup para comprovação de que as melhorias foram eficazes A figura 26 demonstra o resultado das operações otimizadas, que apresentam o acompanhamento dos tempos de troca em sete setups realizados na linha após a implantação das melhorias. Figura 26 - Média dos tempos de troca Fonte: elaborado pelo acadêmico (2020). Antes da otimização das operações os tempos médios correspondiam a 14 minutos e 49 segundos, após a otimização a média passou a ser realizada em 6 minutos e 28 segundos.

Com a redução dos tempos do setup, obtidos neste estudo de caso, tem-se um aumento da capacidade produtiva da linha de 26. embalagens anualmente caso se mantenha a demanda média de produção e a necessidade média de 13 setups mensais no processo, conforme Tabela 3. É possível afirmar que a metodologia TRF se mostra eficiente quando se trata da redução do tempo de setup a baixo custo, nos mais variados tipos de aplicações industriais. A aplicação da Troca Rápida de Ferramentas às paradas de manutenção apresentou resultados positivos esperados, aumentando a disponibilização de equipamentos para a produção e garantindo a realização da atividade de manutenção. A procura por setups mais rápidos torna a produção mais adaptável para atender a situações cada vez mais recorrentes como as de lote de pequenos tamanhos.

No que se refere aos objetivos de performance, Slack (2002) destaca a importância da produção para os negócios e a boa execução nas operações, que denota não cometer erros e caso se realizada, os empregados poderão executar outras tarefas: Quanto ao propósito de cumprimento de qualidade, as melhorias alcançadas no setup, irão possibilitar uma minimização na quantidade de refugos e falhas nas operações, conveniente a uma maior precisão nos ajustes. Com operações de setup gerando melhores certificações tende-se a economizar tempo e dinheiro, sendo possível efetuar as entregas no prazo estabelecido, aumentado a confiabilidade dos clientes e contribuindo para um incremente entre os clientes internos. Muitos resultados foram obtidos nesta pesquisa, mas percebe-se que há oportunidade para que esta seja ampliada.

Mais questionários podem ser aplicados em diferentes regiões e paralelos em relação a ramos de atuação, regiões onde estão instaladas e porte, além de outros podem ser interessantes para um próximo estudo. REFERÊNCIAS ALVES, João M. REIS, Mário E. P. Em direção a uma teoria geral do processo na Administração da Produção: uma discussão sobre a possibilidade de unificação da Teoria das Restrições e da teoria que sustenta a construção de Sistemas de Produção com Estoque Zero. Porto Alegre, PPGA/UFGRS, 1998. BACCI, Murilo D. N. Proposta de modelo de tomada de decisão para aplicação da metodologia. São Paulo: Edgard Blucher, 1977. COX, James F. Manual da teoria das restrições.

Porto Alegre: Bookman, 2002. ELMAGHRABY, S. Revista Gestão e Produção v. n. p. ago. FONSECA, J. Universidade Aberta do Brasil, 2009. GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. ed. Produção, estratégia e tecnologia em busca da vantagem competitiva. Porto Alegre: Bookman, 2008. KUMAR, B. S; ABUTHAKEER S. S. LOPES, Raul; NETO, Carlos; PINTO, João P. Aplicação prática do método SMED,2006. Disponível em: <http://www. leanthinkingcomm unity. Org/ livros_ recursos/artigo_quickchangeover. MOREIRA, A. C. PAIS, G. C. S. Editora Bookman. PELLEGRINI, S. SHETTY D. MANSIONE, L. Study and Implementation of Single Minute Exchange of Die (SMED) Methodology in a Setup Reduction Kaizen. O Sistema Toyota de Produção: do ponto de vista da engenharia de produção. Porto Alegre: Bookman, 1996. O Sistema de Troca Rápida de Ferramenta.

Uma Revolução nos Sistemas Produtivos. ªed. Cronoanálise. Campinas: O & M Itys-Fites, 2004. VERGARA, Sylvia C. Projetos e relatórios de pesquisa em administração. São Paulo: Atlas, 1998.

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