METODOLOGIA DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

Método. Conceito. Análise. lista de ilustrações Figura 1 − Diagrama de causa e efeito ou Iskikawa. Figura 2 − Gráfico de Pareto. OBJETIVO GERAL 07 1. OBJETIVO ESPECIFICO 07 2 MASP E SUA ESTRUTURA 08 2. IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA 08 2. OBSERVAÇÃO 09 2. ÁNALISE 09 2. CONCLUSÃO 14 3 ESTUDO DE CASO 15 3. OBJETIVOS 15 3. INDICADORES 15 3. FORMAÇÃO DA EQUIPE MULTIDISCIPLINAR 15 3. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA 16 3. Falta de treinamento operacional. AÇÕES REALIZADAS 21 4 ANÁLISE CRÍTICA 22 REFERÊNCIAS 23 1 INTRODUÇÃO Na atualidade a produtividade que cresce em rito frenético e dita as diretrizes de oferta e procura do mercado, atraindo a atenção do consumidor e influenciando em sua competitividade, e consequentemente implica em situações problema, desvios pontuais, causas especiais ou causas comuns (WERKEMA, 2010), havendo um problema a produtividade e a competitividade da organização fica comprometida, e de alguma maneira o problema tem de ser solucionado (ARAUJO, MARTINES e GARCIA, 2017).

Para a solução de um problema de ordem produtiva em um organização podem ser utilizadas várias ferramentas da qualidade a depender da necessidade, porem um programa muito bem aceito e que atende perfeitamente as necessidades é o MASP, com sua metodologia clara e organizada propõe a solução de um problema em 8 etapas onde o efeito final, ou seja, o problema é observado e analisado por uma equipe multifuncional. A metodologia MASP como é conhecido atualmente foi desenvolvida como suas particularidades no Japão, originalmente definido pela sigla QC- Story (Histórico e controle da qualidade) com intuito de criar um histórico das melhorias de maneira descritiva dos fatos, e ao passar para o modo prescritivo se tornou ferramenta de alto potencial para resolver problemas (ORIBE, 2014). OBJETIVO GERAL MASP: Metodologia de Análise e Solução de Problemas 1.

PLANO DE AÇÃO Dentro do escopo de um projeto é fundamental que exista um plano de ação com a correta estruturação das ações a serem tomadas e seus respectivos responsáveis todo o problema identificado (PAULA, 2016). O plano de ação consiste em descrever detalhadamente as atividades desenvolvidas por cada colaborador e recursos envolvidos, para assim atingir o resultado esperado (FRANCISCHINI e FRANCISCHINI, 2017). Metodologias para criar um plano de ação Os métodos norteadores para a elaboração de um plano de ação mais utilizadas pelas organizações são 5W2H, Diagrama de Ishikawa, Brainstorming e PDCA (Plan Do Check Act) (CÉSAR, 2011). W2H Toda a empresa que necessita de um planejamento estratégico para todas as áreas desde seus processos produtivos ao administrativos, tem a possibilidade de aplicar uma ferramenta que atende a todos os requisitos para atingir seus objetivos o 5W2H onde, todo o envolvido tem clareza do que, e como fazer suas medidas de maneira objetiva (FRANCISCHINI e FRANCISCHINI, 2017).

O significado de 5W2H em seu amago descreve a integração de duas letras e dois números, derivativos do inglês sete questões fundamentais para desenvolver um projeto ou resolver um problema (CAMPOS, 2014). Figura 2 − Gráfico de Pareto. Fonte: (COUTO, FERREIRA, et al. A análise da curva de porcentagem torna-se útil para definir qual o tipo de defeito deve ser atacado para atingir o objetivo esperado. Plan Do Check Act PDCA Originalmente o ciclo PDC foi desenvolvido por Shewhart nos anos de 1920 e implementado em estudos de caso, divulgado e propagado por Deming (CAMPOS, 2014), o método é utilizado no auxilio e manutenção de metas de um processo ou organização, está estruturado de maneira sistêmica conforme Figura 3 o ciclo se torna perpétuo caracterizando a manutenção de seus objetivos (ARAUJO, MARTINES e GARCIA, 2017), o ciclo é composto de quatro fases.

Figura 3 − Sistemática do ciclo PDCA. FORMAÇÃO DA EQUIPE MULTIDISCIPLINAR A equipe será formada por um líder de atividades para coordenação das reuniões, um analista de processos metalúrgicos, 6 pessoas para verificações e observações no processo, ou seja, levantamento de dados relacionados ao processo, em conjunto com os 3 supervisores de produção de diferentes turnos. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA Os principais defeitos identificados na peça A são, toco de macho Figura 5 código 174, macho quebrado Figura 6 código 002 e inclusão Figura 7 código 077, as causas dos defeitos são intrínsecas. Figura 5 − Região de incidência do defeito por toco de macho. Fonte: Não autorizado (2020). Figura 6 − Região de incidência do defeito de macho quebrado. Fonte: Não autorizado (2020).

Quadro 2 − 5W2H para tomada de ação. Fonte: Não autorizado (2020). VERIFICAÇÕES DAS AÇÕES 3. Quebra no fechamento do pacote Foi realizado treinamento operacional com os moldadores dos três turnos. Reunião da Qualidade); e) foi instalado nas carretinhas pneus de borracha com câmara; f) inspeção 100% nos recebimentos dos machos na linha X. ANÁLISE CRÍTICA Existem lacunas no processo de análise e ações, é necessário novas observações e amostragem de defeitos para realizar de maneira sistemática o ciclo PDCA, quantas vezes forem necessárias para atingir o objetivo de redução de refugo pelos defeitos listados, as ações de treinamento estão incompletas a transmissão verbal do que e como fazer não garante que os desvios serão inibidos.

A inspeção dos pacotes de macho deveria se implementada e estar prevista em plano de controle para todas as áreas que tem contato com o produto uma vez que o processo não pode ser garantido em sua totalidade e apresenta fragilidades. Ferramentais salientes de macharia também deveriam ser considerados durante a concepção do projeto afim de evitar-se a produção prolongada de peças sem realizar a devida manutenção no ferramental para assim garantir a qualidade do produto, bem como a gestão adequada de PCP para fabricação de outras peças para proporcionar intervalos de produção que garantam tempo disponível para manutenção do ferramental. REFERÊNCIAS ALVAREZ, R. GARCIA, A. A. Gestão de Processos. ed. São Paulo: Atlas, 2017. G.

FERRAMENTAS BÁSICAS DA QUALIDADE. ed. São Paulo: biblioteca 24 horas, 2011. p. S. Indicadores de Desempenho. Rio de Janeiro: Alta Books, 2017. LENCIONI, P. Os 5 Desafios das Equipes. p. abr. PAULA, G. B. D. C. C. Lean Seis Sigma Introdução às ferramentas de Lean Manufacturing. ed. Belo Horizonte: Werkema, v.